Logo DBNL
Techniek in Nederland in de twintigste eeuw. Deel 6. Stad, bouw, industriële productie (2003)

Techniek in Nederland in de twintigste eeuw. Deel 6. Stad, bouw, industriële productie

(2003)–A.A.A. de la Bruhèze, H.W. Lintsen, Arie Rip, J.W. Schot–rechtenstatus Auteursrechtelijk beschermd

Vorige Volgende


illustratie
Philips werd in 1891 in Eindhoven opgericht als gloeilampenfabriek. Verlichting is altijd een belangrijk product gebleven, ook toen vanaf de jaren twintig het assortiment toenam. Deze poster stamt ongeveer uit 1950.


8 Deelstudie 3: Het Philipscomplex

Philips als gloeilampenproducent
Philips als radioproducent
Nabeschouwing

 

In 1891 kocht Gerard Philips met financiële steun van zijn vader een fabriekspand in Eindhoven voor een gloeilampenfabriek. Deze is in de twintigste eeuw uitgegroeid tot een sterk gediversifieerde onderneming met een wereldwijd netwerk van dochterondernemingen. De innovaties in de productieprocessen die bij Philips in de twintigste eeuw plaatsvonden, zijn niet los te zien van deze diversificatie en internationalisering.

Als gloeilampenproducent ging Philips al vroeg over tot massaproductie en mechanisering. Een groot deel van de montage- en assemblagewerkzaamheden bij de radiotoestellen werd tot na de Tweede Wereldoorlog echter nog voornamelijk handmatig verricht. Deze constatering roept een aantal vragen op. Waaraan kan de grote discrepantie in mechaniseringsgraad tussen diverse productieprocessen binnen één onderneming worden toegeschreven? Op welke manier hielden productveranderingen verband met innovaties in het productieproces?

Om hier inzicht in te krijgen, worden de productie van de gloeilamp en die van de radio nader geanalyseerd. Voor deze keuze zijn meerdere argumenten te geven. Zo verschilde de bestaande marktsituatie. Speelde bij de gloeilamp de kartelsituatie een rol, bij de radio moest veel meer met de markt rekening worden gehouden. Bovendien beïnvloedde Philips als toeleverancier van componenten de radiotoestellenmarkt. De innovaties beperkten zich bovendien niet alleen tot de vervaardiging van deze twee producten, maar hadden een ruimere doorwerking. Zo waren de vervaardiging van gloeilampen en die van elektronenbuizen nagenoeg gelijkvormig en werden principes van de radioassemblage ook in andere consumentenproducten, zoals de televisie, toegepast.

Wij gaan eerst in op de innovaties in het productieproces van de gloeilamp, waarbij de overgang naar de metaaldraadlamp en de toenemende mechanisering aan bod komen. Vervolgens zoomen we in op een verandering bij de radioproductie in de jaren vijftig, te weten een andere wijze van bedraden. Een reden hiervoor is de betekenis die dat heeft gehad voor de verdere mechanisering, alsmede voor de toepassing van de transistor en verdere miniaturisering. Het vormt daarmee een belangrijke stap op weg naar de zogenaamde geïntegreerde schakelingen, de chips, tegenwoordig uit geen enkel elektronicaproduct weg te denken.1 Bovendien markeerde deze andere bedradingswijze het begin van een fase waarin reparaties steeds moeilijker zijn uit te voeren. In dit opzicht droeg het bij aan een ontwikkeling waarbij men goederen eerder verving dan repareerde en derhalve aan de groei van de consumptiesamenleving.

Deze deelstudie toont tevens dat de toepassing van lopende band en vroege eliminatie van handwerk niet automatisch in elkaars verlengde liggen, hetgeen gezien moet worden tegen de achtergrond van het spanningsveld tussen mechanisering en automatisering, behoud van flexibiliteit in het productieproces en tegelijk van kwaliteit van het eindproduct.

Philips als gloeilampenproducent

In de eerste jaren richtte Gerard Philips zich op het zich eigen maken van de vervaardiging van een technisch perfecte gloeilamp en op het opzetten van een proces van massafabricage.

De productie van de gloeilamp omvatte het binnenwerk, de ballon en de lampvoet. Met name bij het binnenwerk werden in de loop der tijd belangrijke innovaties doorgevoerd. Het binnenwerk bestond aanvankelijk uit geleiders, steundraden en een gloei-ele-

ment. De gloeidraden van de eerste gloeilampen, de zogenaamde kooldraadlampen, werden gemaakt uit gecarboniseerd papier, katoen of bamboe. Rond 1895 werden bij Philips koolstofdraden gemaakt uit schietkatoen (nitrocellulose) door de katoen op te lossen in ijsazijn en door een glazen buizenstelsel tot draden te persen. Na droging zorgde een bad van zwavelammonium voor het reduceren van de draad tot cellulose. Hierna volgde het tot op honderdsten van millimeters nauwkeurig meten van de draden, een exact werkje dat langdurige training en ervaring vereiste. Voor de juiste vorm werd de draad rond koolblokken gewonden en in een oven tot ongeveer 1700°C verhit, waarbij tegelijk de katoendraad werd verkoold (gecarboniseerd). Om de weerstand van de draden gelijk te krijgen, werd de draad onder een glazen klok en in een atmosfeer van koolwaterstofgas door elektrische stroom tot gloeien gebracht (het prepareren). Na het afsnijden van de uiteinden waren de draden klaar. Voor elk van deze deelactiviteiten was steeds een aparte groep - merendeels vrouwelijke - arbeiders verantwoordelijk. Voor het spuiten van de draden en het carboniseren werd een man ingezet.

Vervolgens moesten de kooldraden worden bevestigd aan de stroomtoevoerdraden en worden ingesmolten in de ballon. Dit was alleen mogelijk door aan de kooldraden een stukje platina te bevestigen. Om het kostbare platina te kunnen verkleinen, kwam er eerst nikkeldraad tussen en werd later de platinasnipper omhuld met een glazen bolletje, dat aan de ballon werd vastgesmolten. De draadmontage veranderde met een Amerikaanse methode, waarbij zowel de stroomtoevoerdraden als het platina in een glazen buisje waar een voetje aan werd gevormd (roefel geheten), werden gesmolten tot een zogenaamd brugje. Het vastsmelten van het binnenwerk aan de glasballon was een ingewikkeld proces. De ballon en het binnenwerk moest men onder voortdurende draaiing in een gasvlam houden, waarbij oplettendheid met betrekking tot de vloeibaarheid van het glas was vereist. Ten slotte werd de lamp machinaal vacuüm gepompt en handmatig dichtgesmolten.2

De werkzaamheden waren niet altijd even aangenaam. Zo was in De Lamp, het Orgaan van het R.K. Vereenigde Personeel der Electrische Gloeilampenfabrieken, verontrusting geuit over de gezondheid van de arbeidsters bij het leegpompen van de lampen, waarbij grote hitte vrijkwam en de pompkamers onvoldoende werden geventileerd. Hoewel ook de arbeidsinspectie aanmerkingen had, beoordeelde zij Philips over het algemeen echter toch als een bedrijf met betere arbeidsomstandigheden.3

Na het controleren van het vacuüm en het meten van de lichtsterkte met elektrische meettoestellen gingen de lampen naar het magazijn. De gewenste fitting werd bij de bestelling vastgekit, het zogenaamde gipsen. Vervolgens werden de geleidedraden aan de fitting gesoldeerd en sommige lampen nog gekleurd of gematteerd. Na het inrollen in karton en het verpakken in dozen of kisten konden de lampen naar de gebruiker.4

Het produceren van de afzonderlijke onderdelen en deze tot een eindproduct samenvoegen vormde de basis voor de fabrieksmatige massaproductie van de gloeilamp. Het aantal geproduceerde lampen steeg van 75.000 in 1894 naar 3.000.000 in 1900. Bij het samenstellen was uitwisselbaarheid van de onderdelen van belang. Standaardisatie was de remedie tegen het tijdrovende sorteren van onderdelen op geringe maatafwijkingen en het vervolgens pasmaken. Het steeds verder perfectioneren van de deelprocessen en de

illustratie
In de pomperij werden de gloeilampen vacuüm gepompt, waarbij vaak grote hitte vrijkwam. Ook in deze pompkamer van Philips anno 1913 is te zien dat mannelijke controleurs toezicht houden.


hierbij gebruikte gereedschappen en machines moest een grotere nauwkeurigheid en constante kwaliteit garanderen.5

Coördinatie tussen de verschillende afdelingen en deelprocessen was noodzakelijk, zeker toen de productie toenam. Men breidde het personeel en de bedrijfsruimte uit, de outillage verbeterde en de productiecapaciteit nam toe. In de fabrieken kwam een strakkere werkorganisatie en het toezichthoudend personeel werd uitgebreid. ‘Er kwam hiermee bij Philips & Co. een einde aan het tijdperk waarin de karakteristieke figuur van de werkmeester op zijn manier de dagelijkse gang van zaken op de werkvloer bestierde.’6 Hoewel bij het productieproces merendeels vrouwen werden ingezet, was het toezicht in handen van mannen.7

Door de combinatie van mechanisering, rationalisering en bedrijfsdiscipline nam de productie toe bij een relatieve daling van het grondstoffenverbruik. Behalve de eerdergenoemde productietechnische aanpassingen, droeg ook extra controle op verspilling hieraan bij. Met de in 1901 tot fabrieksbaas bevorderde P.N.L. Staal kwam er speciale aandacht voor verdere productiviteitsverhoging door productietechnische verbeteringen. Het aantal benodigde meisjes voor het prepareren van de koolstofdraad nam daarmee af, onder meer door de constructie van een automaat die bij de gewenste weerstand stopte.8

Philips veroverde als relatieve laatkomer een plaats op de gloeilampenmarkt door zich toe te leggen op massafabricage van uitsluitend kwalitatief goede kooldraadlampen. Aandacht voor organisatie en bedrijfsvoering bleek onmisbaar voor succesvolle massaproductie, maar mechanisering werd ook van steeds groter belang.

Mechanisering van de deelprocessen

Productiviteitsverhoging om kosten te drukken werd zeker vanaf 1903 belangrijk. Felle concurrentie tussen de vele Europese gloeilampenfabrikanten leidde toen tot de vorming van een Europees kartel van fabrikanten van kooldraadlampen, de Verkaufsstelle Vereinigter Glühlampenfabriken (VVG). Ook Philips trad toe, waardoor diens expansie aan strikte banden werd gelegd. Voor verbetering van het bedrijfsresultaat was productiviteitsopvoering onontbeerlijk. Werden er in 1902 nog 6200 lampen per jaar per arbeidskracht vervaardigd, in 1906 was dit opgelopen tot 14.000.

Behalve door een verbeterde organisatie, strenger toezicht en betere afstemming was dit voor een belangrijk deel toe te schrijven aan mechanisering van diverse deelprocessen.

Verschillende machines namen deelbewerkingen over die eerst handmatig geschiedden, zoals de vervaardiging van de glazen buisjes tot roefels en het insmelten van de draden tot brugjes. Ook het insmelten van het binnenwerk in de glasballon werd gemechaniseerd. Bij de insmeltmachine werden de ballon en het binnenwerk in houders geplaatst, samengevoegd en vervolgens in drie fases door branders samengesmolten. Handwerk was alleen nodig voor het verwijderen van de lampen. Het snijden van de glazen buisjes werd in 1909 ook nog handmatig gedaan, omdat dit machinaal langzamer ging. Investeren in productiemachines was derhalve niet lonend.9

Het merendeel van de machines was afkomstig van een Amerikaanse machinefabriek, de York Electric and Machine Company. In 1908 richtte Philips echter een eigen machinefabriek op. In veel gevallen werden eerst buitenlandse machines - na 1919 vooral van General Electric, zoals de pompmolen - verbeterd en aangepast aan de situatie bij Philips. In 1911 kwam werktuigbouwkundig ingenieur H. Reufel in dienst voor het ontwerpen van speciale machines en in 1912 leidde dit tot de oprichting van de afdeling Bedrijfsmechanisatie. Deze speelde een belangrijke rol bij de ontwikkeling van nieuwe machines en de verbetering van de lampenassemblage.10 Het zelf ontwikkelen van productiemiddelen moest ertoe bijdragen de concurrentie op het gebied van kwaliteit, productiviteit en kostprijs de baas te blijven.

Het kooldraadlampenkartel had duidelijk twee kanten. Het zorgde voor stabiliteit met een verzekerde afzet. Financiële middelen voor mechanisatie waren dan ook volop beschikbaar. Tegelijkertijd was productiviteitsverhoging door onder meer de inzet van arbeidsbesparende machines noodzakelijk om binnen de grenzen van de kartelbepalingen optimaal te kunnen functioneren. Echter, ook buiten het terrein van de kooldraadlampen vonden ontwikkelingen plaats, met name op dat van de metaaldraadlampen.

De metaaldraadlamp

Voornamelijk in Duitsland verrichte experimenten om gloeidraden van een ander materiaal te vervaardigen, hadden geleid tot een aantal metaaldraadlampen. Het meest succesvol was de wolfraamlamp, die door het hoge smeltpunt (3380°C) van de grondstof, die bovendien goed verkrijgbaar was, een grote lichtsterkte had. Gerard Philips startte in 1905 met eigen onderzoek naar de metaaldraadlamp, en ook nu begon hij met een bijna ambachtelijke productiewijze alvorens de organisatie en de bouw van een fabriek te starten. Door het ontbreken van een octrooiwetgeving in Nederland, had Philips meer bewegingsruimte dan buitenlandse ondernemingen, die elke vinding met octrooien beschermden. In oktober 1907 werd de NV Philips' Metaaldraadlampenfabriek opgericht, als zelfstandige onderneming naast de firma Philips & Co.11

De draadproductie veranderde aanzienlijk. Voor het spuiten van de wolfraamdraad werd het ammoniumwolframaat via chemische weg tot een fijn poeder gemaakt, met een plantaardige kleefstof vermengd en tot een taaie massa gekneed. Dit mengsel spoot men onder zeer hoge druk door een doorboorde diamant tot fijne gloeidraden, die werden opgevangen en doorgeknipt. Hierna volgde het ‘sinterproces’, waarbij de wolfraamdeeltjes ‘aaneen klonterden’ tot een sterke draad en het bindmiddel verdween.12



illustratie
Met de introductie van de zogenaamde hamermachines werd het vervaardigen van gloeidraad voor de gloeilampen vereenvoudigd. Nadat het wolfraampoeder onder een hydraulische pers in stalen matrijzen tot vierkante staven was geperst en vervolgens in gasovens samengebakken, ‘gesinterd’, plaatste men de staven in hamermachines. Daarin werden de staven bij een verhoogde temperatuur in een aantal stappen tot een langere, dunnere en homogenere draad gehamerd, tot één millimeter doorsnede. Op deze foto uit 1946 wordt de witgloeiende draad uit de hamermachines getrokken.


Daar de lagere weerstand een langere draad noodzakelijk maakte, werd de montage van de metaaldraad uitgebreider. Om de draad in de ballon te krijgen, werd in het brugje een extra glazen staafje (de stengel) gesmolten met aan weerszijden een verdikking.

Hieraan werden stersgewijs zogenaamde steundraden gesmolten (het stel), waar de metaaldraad om werd gewikkeld. Hiervoor kwamen nieuwe groepen arbeiders in aparte afdelingen in dienst. Het bevestigen van de onderste ster aan de geleidedraden gebeurde vervolgens door de zogenaamde kitsters.13

Met uitzondering van de productie van de draad en het binnenwerk, was de verdere samenstelling van de metaaldraadlamp gelijk aan die van de kooldraadlamp. De eerder genoemde machines werden ook bij de wolfraamlampen ingezet. Uit het in 1911 verschenen dissertatieonderzoek Geschooldheid en techniek van Th. van der Waerden blijkt dat door de inzet van machines de productie van gloeilampen aanzienlijk was vereenvoudigd en minder arbeidsintensief was. Hij concludeerde dat de machines steeds meer handelingen overnamen en de benodigde training voor de werkzaamheden steeds korter werd. Enkele weken training volstonden om de handelingen onder de knie te krijgen. Leerde een meisje aanvankelijk alle facetten van de lampenfabricage kennen, nu gold dat zij ‘niets anders leert en van wat zij doet geen begrip heeft’.14

Voor de vervaardiging van gespoten metaaldraad waren vijfmaal zoveel arbeiders nodig als bij de productie van koolstofdraad. Dit droeg dan ook bij aan het vanaf 1907 stijgend aantal werknemers, meest jonge vrouwen en meisjes.

De afzet van metaaldraadlampen van Philips verliep voorspoedig. De productiviteit steeg en de prijs van de metaaldraadlamp daalde. De kooldraadlamp kon de concurrentie met de metaaldraadlamp, die bovendien een veel lager stroomgebruik en een langere levensduur had, niet aan. Daar de verkoop van deze metaaldraadlampen niet aan de kartelbepalingen was gebonden, droeg dit aanzienlijk bij aan de expansie van het bedrijf. Het aantal verkooppunten breidde zich alsmaar uit en in 1909 en 1910 vergrootte Philips zijn bedrijfscapaciteit verder. In 1909 vervaardigden 2000 arbeidskrachten per dag per persoon 12.000 metaaldraadlampen. De productie van kooldraadlampen was toen al op zijn retour.15

De getrokken metaaldraadlamp

Daar de gespoten wolfraamdraad bestond uit min of meer samenhangende afzonderlijke metaaldeeltjes, was de draad broos. Dit werd ondervangen toen General Electric (GE) in 1910 een getrokken wolfraamdraad kon vervaardigen. Voldeed bij het spuiten van gloeidraden de chemische expertise, het trekken van draden was



illustratie
In een trekbank werden deze draden vervolgens tot een draad van één honderdste millimeter doorsnede getrokken. Hiervoor werden enkele diamanten waarin steeds kleiner wordende, conisch toelopende openingen waren geboord, achter elkaar geplaatst en daar werd de draad vervolgens doorheen getrokken.


een mechanisch proces waarvoor werktuigbouwkundige kennis om de hoek kwam kijken. Gezien de Amerikaanse voorsprong op mechanisch gebied, was het volgens Gerard Philips dan ook niet verwonderlijk dat het trekken van wolfraamdraad met behulp van zogenaamde hamermachines als eerste daar was gerealiseerd.

Anton Philips vertrok al in oktober 1911 naar Amerika voor een bezoek aan verschillende fabrikanten van hamermachines en trekbanken om informatie over het procédé te bemachtigen. Hij bestelde enkele hamermachines en een trekbank bij de leverancier van GE, de Eddy Machinery Company, die er tevens voor zou zorgen dat Philips de beschikking kreeg over de noodzakelijke kennis om te produceren. De afspraak was dat zelfstandig ingenieur J.A. Yunck, die door GE naar Berlijn zou worden gezonden om de Duitse leden van de Patentgemeinschaft het trekprocédé te leren, - in het geheim - ook Eindhoven zou bezoeken. Met de hamermachines konden grote staven worden gebruikt om draad van te trekken. Dit leverde veel draad op, waardoor de productie van wolfraamdraadlampen was op te voeren. Eind 1911 werd in de metaaldraadlampenfabriek van Philips reeds overgegaan op de getrokken metaaldraad.16

Door de overschakeling naar getrokken metaaldraadlampen nam het aantal voor de draadproductie benodigde werkkrachten af, terwijl de productie steeg. Tevens kwam voor het eerst een aanzienlijk aantal mannelijke werknemers in de gloeilampenproductie te werken. Voor de bediening van de hamermachines werden mannen ingezet omdat dit werk als verwant aan dat in de technische werkplaatsen werd beschouwd.17 In dit verband dient ook de wilde staking onder de metaalbewerkers te worden genoemd, die uitbrak net na de komst van de Amerikaanse hamermachines. Het betrof een protest tegen het in stukwerk moeten vervaardigen van bepaalde onderdelen van apparaten. De Algemene Nederlandsche Metaalbewerkersbond (ANMB) had zich in eerdere besprekingen met de Philipsdirectie wel achter stukloon geschaard, onder voorwaarde dat het in een collectief contract werd opgenomen. Een poging van de voorzitter W.F. Dekkers om het Philipspersoneel ervan te overtuigen dat het ‘op den duur geen gezonde eis was stukwerk zonder meer te weigeren’ kwam te laat en de staking werd doorgezet. Behalve tot het ontslag van de helft van de 120 metaalarbeiders leidde dit ook tot de afscheiding van de Eindhovense afdeling van de ANMB.18 Hierbij speelde mee dat door de aanschaf van de hamermachines de metaalarbeiders, die eerst alle gereedschappen en machines voor de lampenfabricage bij Philips maakten, niet langer onmisbaar waren en hun onderhandelingspositie was verzwakt.19

De productie van de getrokken wolfraamdraad verdrong die van de gespoten draad snel en in juli 1912 werd de productie van lam-

pen met gespoten wolfraamdraad zelfs gestaakt. Hoewel General Electric aanvankelijk Philips aanklaagde wegens octrooibreuk, kwamen beiden tot een overeenkomst waarbij in ruil voor een kenniscontract, Philips zijn lampen niet in de Verenigde Staten zou afzetten. De Duitse ondernemingen van de Patentgemeinschaft gingen agressiever te werk. Daar Philips, inmiddels N.V. Philips' Gloeilampenfabrieken, zijn dagproductie van inmiddels 40.000 metaaldraadlampen niet in gevaar wilde brengen, tekende het in april 1913 een licentieovereenkomst, waarbij de maximale lampenverkoop wereldwijd (uitgezonderd Groot-Brittannië, de Verenigde Staten en Canada) en de licentievergoeding vastlagen. Hoewel kennisuitwisseling erbuiten viel, kon Philips wel vrijelijk beschikken over de Duitse octrooien en die van GE.20

De metaaldraadlamp werd nog verder geperfectioneerd. Om de snelle verstuiving van de gloeidraad te voorkomen, waardoor deze sneller doorbrandde en fijne neerslag op de ballon afzette, werd de ballon met een mengsel van stikstof en argon gevuld. Om sterke afkoeling van de metaaldraad te voorkomen waardoor te veel energie in warmte en te weinig in licht werd omgezet, werd deze gespiraliseerd. Dit leidde tot nieuwe elementen in het productieproces; daarentegen verviel het maken van de stervormige ophangdraden in de ballon.21

 

De belangrijkste productveranderingen aan de gloeilamp hadden voornamelijk betrekking op de draadproductie en de samenstelling van het binnenwerk. Daarbij valt op dat deelprocessen eenvoudiger werden, processen vervielen, de controleerbaarheid toenam en steeds meer onderdelen van het productieproces geschikt werden voor de toepassing van machines.22

Verdere mechanisering en verandering van de productieorganisatie

De bij de gloeilampenproductie ingezette machines werden steeds talrijker en - vanaf 1915 - ook steeds ‘mensonafhankelijker’. Alleen het inzetten en uitnemen van onderdelen bleef lange tijd handmatig gebeuren. Zoals van het begin af het geval was geweest, bleven de diverse processen voor de productie, zoals het maken van het binnenwerk, het monteren van de gloeidraad, het insmelten in de ballon, het leegpompen en eventueel vullen van gas, in aparte afdelingen ondergebracht. Het werken met verschillende afdelingen leidde tot aanzienlijke logistieke problemen, omdat de productiegroei toenam, waardoor ook tussenvoorraden groeiden. Het vervoer van tussenproducten zorgde voor oponthoud en soms beschadiging, de eindcontrole bij de afdelingen werkte vertragend. De aanvankelijke overzichtelijkheid en mogelijkheden tot tussentijdse controle wogen niet langer op tegen de nadelen. Dit leidde ertoe dat begin jaren twintig werd geëxperimenteerd met het groepsgewijs opstellen van de verschillende machines voor de deelprocessen in een zogenaamde volggroep. Vanaf toen maakte het afdelingssysteem (procesgeoriënteerd produceren) langzaam aan plaats voor een systeem van lijnproductie (productgeoriënteerd produceren).

Voor de ontwikkeling van combinaties van machines binnen de afdeling Bedrijfsmechanisatie werd aangesloten bij de pompinsmeltmachines van GE, tot wiens kennis men toegang had.

Aanvankelijk was door Reufel gepoogd een gecombineerde insmelt- en pompinstallatie van de firma Osram (opgericht in 1920 door het Duitse AEG, Siemens & Halske en Auergesellschaft om hun activiteiten op het terrein van gloeilampen in onder te brengen) na te bouwen. De in 1916 bij de afdeling Bedrijfsmechanisatie in dienst gekomen werktuigbouwkundige W. Koning had echter een voorkeur voor de ontwikkelingen bij GE. Hij had de ontwikkeling van machines voor de deelprocessen smelten, pompen, gipsen en branden onder zijn hoede, terwijl Reufel verantwoordelijk was voor de mechanisatie van de draadproductie. De competentie van Koning en de goede relatie die hij onderhield met het hoofd van de machinefabriek, W. de Vries, waren ook niet onbelangrijk.

Dat men aanvankelijk slechts de machines voor het smelten, pompen, gipsen en branden in een productielijn bijeenbracht, kwam niet alleen doordat Koning deze deelprocessen onder zijn hoede had. Zo bleek het maken van de stersgewijze steundraden, dat onder de verantwoordelijkheid van een ander (H. de Jong) viel, moeilijk te mechaniseren. Voorts bestond er nóg een bezwaar tegen het uitbreiden van het volggroepensysteem en zeker tegen de verdere stroomlijning hiervan door tussentijdse controles te elimineren. Fouten zouden dan pas door de consument worden opgemerkt en dus niet tijdens het productieproces. De verkooporganisatie hamerde, met succes, op het belang van kwaliteitsbehoud.

Opvoering van de productiesnelheid woog daar niet tegen op.

Algehele toepassing van een nieuw productiesysteem was dan ook pas acceptabel als de kwaliteit gegarandeerd zou zijn. De geleidelijkheid waarmee het volggroepensysteem bij de verschillende lamptypen werd ingevoerd, is dan ook hierop terug te voeren.23

De overgang naar lijnproductie betekende dat met veel minder meisjes meer lampen waren te vervaardigen. Bezorgd maakte een Volkskrant-journalist daar in 1929 melding van: ‘Welke zenuwachtige gejaagdheid moet dit worden en dat voor meisjes op een leeftijd, dat zij aan de andere lichaams- en zielsinvloeden sterk onderhevig zijn.’ De meisjes werden veel afhankelijker van hun collega's. Het langzame tempo of een fout van een van de arbeidsters was meteen bij de rest merkbaar.24

Meer dan alleen gloeilampenproductie

Philips breidde ook op andere bedrijfsterreinen zijn activiteiten uit. Rond 1920 werd binnen de reeds vermelde machinefabriek een gereedschapsmakerij opgericht. Dit om te kunnen voorzien in



illustratie
De verschillende handelingen om de gloeilamp samen te stellen, werden in de loop van de twintigste eeuw onderdeel van een steeds productievere mechanisering. Het samenstellen van het binnenwerk, het insmelten in de ballen en het vacuümpompen en vullen met gas vonden rond 1930 plaats in één enkele machine.


gereedschappen voor de vervaardiging van metalen onderdelen die, zeker toen men rond 1927 overging tot het in serie vervaardigen van de radiosets, steeds meer nodig waren. Evenals bij de oprichting van de machinefabriek, was er een tekort aan vaklieden en deed Philips een beroep op gereedschapsmakers uit Duitsland, Oostenrijk en Tsjecho-Slowakije. Omdat de bestaande opleidingen onvoldoende aansloten op de behoeften van Philips, richtte het in 1928 de Jongens Nijverheids Opleiding (JNO) op. Zo moesten aan vaklieden toegevoegde leerjongens vanaf 1920 weliswaar de Gemeentelijke Avond Tekenschool in Eindhoven bezoeken, maar deze school was meer gericht op smeden-bankwerkers dan op fijnbankwerkers; een categorie waar Philips juist behoefte aan had. Bij het vaststellen van het curriculum van de JNO hadden de Machinefabriek en het Natuurkundig Laboratorium een belangrijke stem.25

Voor de gloeilampenproductie betrok Philips aanvankelijk alle benodigde hulpstoffen en halffabrikaten, zoals de lampvoeten, glasballons en chemicaliën, van externe leveranciers. Een aantal van deze activiteiten nam Philips in de loop der tijd zelf ter hand. Hier lagen verschillende redenen aan ten grondslag, al speelde de garantie van een constante kwaliteit altijd wel mee.

Tijdens de Eerste Wereldoorlog werd Philips bijvoorbeeld geconfronteerd met problemen bij de toevoer van grondstoffen en halffabrikaten. Vooral de aanvoer van glasballons en argon uit Duitsland en Oostenrijk leverde problemen op. Toen samenwerking met de Glasfabriek ‘Leerdam’ voor de oprichting van een ballonblazerij niet het gewenste resultaat opleverde, werd in 1916 een eigen glasfabriek opgericht. Men trok glasblazers uit Nederland, maar ook België en Duitsland aan. Een jaar later kwam er een tweede glasfabriek. De uitbreidingen van de fabriekscapaciteit, eind negentiende eeuw al ingezet, namen in deze periode van het aangaan van nieuwe activiteiten nog verder toe. Hiertoe werden in aanliggende percelen bedrijfsruimten aangekocht en gebouwd. De glasfabrieken werden geplaatst op het zogeheten complex-Strijp, waar later ook de andere toeleveringsbedrijven kwamen.

In de keuze voor een eigen glasfabriek speelden mee dat interne productie zekerheid verschafte over de samenstelling van het glas en dat een dagelijks contact was gewaarborgd. De kwaliteit van de gloeilamp verbeterde. De ervaring op het terrein van glastechniek betaalde zich uit toen Philips ook radio-, röntgen- en neonbuizen ging produceren.

Voor het sinds de introductie van de gasgevulde gloeilamp noodzakelijke gas werd de edelgasfabriek opgericht, toen door speurwerk van de scheikundige H. Filippo bleek dat het mogelijk was om zelf argon te produceren. Philips ging ook extern argon leveren.26

Naast het handhaven van de kwaliteit en de verminderde afhankelijkheid van derden was een eenvoudiger beheersing van de goederenstroom een additioneel voordeel van interne toelevering op een geografisch beperkte ruimte. Voor de groeiende productie waren bovendien steeds meer hulpproducten nodig, die in sommige gevallen nog niet bij externe leveranciers waren te verkrijgen, daar het om nieuwe producten of technieken ging. Zo ging Philips zelf golfkarton en de daarvoor benodigde grondstof grijs papier vervaardigen, ook op het Strijpcomplex.27 Tevens nam Philips voor de helft deel in het kapitaal van een Middelburgse fabrikant van

lampvoeten, The Vitrite Works. In 1929 werd een kunststoffenfabriek ingericht, de Philitefabriek, genoemd naar het onder de merknaam Philite vervaardigde bakeliet.28

Bij de ontwikkelingen op het gebied van de metaaldraadlampen bleek reeds het belang van chemische en fysische kennis. Waren rond de eeuwwisseling de initiatiefnemers nog voornamelijk buiten de industrie actief, al snel begonnen steeds meer gloeilampenfabrieken aandacht te besteden aan onderzoek en ontwikkeling.

Chemici en fysici kwamen in dienst. Soms kwam er zelfs een apart laboratorium van de grond. Nadat bij Philips in 1908 de eerste chemisch ingenieur J.C. Lokker in dienst was gekomen, kon hij al snel een chemisch laboratorium inrichten. Met de komst van de fysicus dr. G. Holst in 1914 werd de basis gelegd voor het Natlab, het Natuurkundig Laboratorium. Na aanvankelijk vooral probleemoplossend en verbeterend werkzaam te zijn, werd het laboratorium zelfstandiger en kon zich meer gaan richten op fundamenteel onderzoek op het terrein van de halfwattlamp en nieuwe lichtbronnen.

Vanaf de Eerste Wereldoorlog zette Philips behalve een groot aantal eigen verkoopmaatschappijen ook steeds meer productieorganisaties in het buitenland op. Dit om protectionistische maatregelen te omzeilen en de dominante positie van concurrenten te kunnen aanvallen. Bij de importrestricties in de jaren dertig bleek het nut van deze opzet. Naast de gloeilampen- en buizenfabrieken werden ook productiefaciliteiten voor radiotoestellen opgezet.

Nadat in de Tweede Wereldoorlog de banden tussen Eindhoven en de buitenfabrieken was verbroken, hetgeen bijdroeg aan de onafhankelijkheid van de buitenlandse fabrieken, groeide het aantal buitenlandse productievestigingen na de oorlog verder.29

Behalve de investeringen in buitenlandse productiefaciliteiten vergrootte Philips in de loop van de tijd ook zijn productenscala.

Diversificatie bood nieuwe mogelijkheden buiten de gestabiliseerde gloeilampenmarkt. Technische en commerciële capaciteiten waren in te zetten op nieuwe gebieden omdat zij niet langer voor de productie van lampen nodig waren en Philips kon de met de gloeilampenverkoop behaalde winsten investeren in nieuwe producten. Dit in tegenstelling tot een aantal belangrijke concurrenten voor wie de zware elektrotechnische producten de belangrijkste activiteit vormden, waaraan de winst uit gloeilampen ten goede moest komen. Verdere uitbreiding van het productenpakket van de gloeilampenfabrieken van deze reeds gediversifieerde ondernemingen kon hen bovendien op het terrein van andere concernonderdelen doen begeven.30

In 1918 begaf Philips zich met de elektronenbuizen op het radioveld en werd toeleverancier van menig radiofabrikant. De bij de gloeilampenproductie opgedane ervaring kon hier worden toegepast. Vervolgens werd de productie van röntgenbuizen ter hand genomen en in 1925 breidde Philips zijn toeleveranciersfunctie in het radioveld verder uit met onder meer luidsprekers, gelijkrichters en elektronische componenten zoals weerstanden en spoelen. Anton Philips had als commercieel directeur een goed gevoel voor nieuwe producten. Ook de in 1927 gestartte productie van radio's liep voorspoedig. Was Philips eerst een toeleverancier op de radiomarkt, vanaf dat moment werd het een concurrent van degenen aan wie het toeleverde.31



illustratie
In 1912 begon Philips met het zelf vervaardigen van zogenaamde trekstenen, omdat de toeleveranciers niet aan de vereiste hoeveelheid geboorde diamanten met de juiste diameter konden voldoen. Dit waren de voor het trekken van de wolfraamdraad benodigde diamanten, waarin een steeds kleinere opening was geboord. De hiervoor benodigde kennis werd uit Frankrijk gehaald, omdat men in Nederland geen ervaring had met diamantboren. Voor het snijden en boren van de diamant was nauwkeurigheid en een behoorlijke dosis vakmanschap vereist. De voor de draadproductie essentiële trekstenen maakte Philips - zij het op kleine schaal - ook voor andere fabrieken.


Philips als radioproducent

De radio is, als zovele van de later binnen Philips vervaardigde consumentenproducten, een complex samengesteld product. Voor de werking ervan is een aanzienlijk aantal elektrische onderdelen vereist, zoals radiobuizen, condensatoren, weerstanden, spoelen, transformatoren, luidsprekers en schakelaars. De zogenaamde mechanische onderdelen, zoals de onderplaat, de bedrading en de radiokast, zorgen ervoor dat er één geheel ontstaat.32

De diverse onderdelen waren afkomstig van verschillende, merendeels binnen Philips geconcentreerde afdelingen. Zeker toen de productie van radio's toenam, vormde de wederzijdse afstemming van de diverse productieafdelingen om het juiste aantal onderdelen exact op tijd beschikbaar te hebben, een terugkerende uitdaging. Dit was des te problematischer aangezien het aantal verschillende types snel wisselde en dus het aantal onderdelen nooit hetzelfde was. Voorts leverden de afdelingen ook onderdelen aan de Philipsfabrieken in het buitenland of verkochten ze aan derden. Ten slotte waren de onderdelenfabrieken door een aanzienlijke mechanisatiegraad tot een hoge productie in staat. Een gespecialiseerde afdeling binnen de apparatenfabriek, het zogenaamde productiebureau, werd belast met de stroomlijning.33

In de loop der tijd traden er veranderingen op in het aantal, de vorm en soms ook de werking van diverse radio-onderdelen. Zo werden de aanvankelijk houten radiokasten door kunststofproducten vervangen. Een ander voorbeeld is de radiobuis, die zorgde voor de versterking van radiosignalen. Deze maakte vanaf de jaren vijftig geleidelijk plaats voor de transistor, een zogenaamde halfgeleider van kristallen van de elementen germanium en silicium. Een van de voordelen van transistors boven de elektronenbuis was, naast de directe opstartmogelijkheid zonder opwarmen, het lage energieverbruik en de grotere betrouwbaarheid, de geringe omvang. De transistor paste daarmee in een ontwikkeling waarbij steeds naar een verkleining van de afzonderlijke elektrische radio-onderdelen werd gestreefd. Miniaturisering en innovaties in het productieproces konden evenwel niet los van elkaar voortgang vinden.

Expansie op de radiomarkt

Philips verwierf zich al snel een plaats op de radiotoestellenmarkt. Om de concurrentie van goedkopere, zij het kwalitatief mindere toestellen het hoofd te kunnen bieden, verlaagde Philips de prijs van de radio's en kwam het met andere types. Door de prijsdaling, alsook door de mogelijkheid tot koop op afbetaling en huurkoopcontracten, gingen veel huishoudens over tot de aanschaf van een radio, die amusement voor de hele familie bood. Er was zelfs in de crisisjaren sprake van een aanzienlijke toename van de afzet, zowel nationaal als internationaal, zeker vanaf 1932. In 1933 steeg de afzet met ongeveer 28% en het jaar erna zelfs met meer dan 50%.34

De benodigde productiestijging vond plaats in een periode dat ook de apparatenfabriek er niet aan ontkwam te bezuinigen en een deel van haar personeel te ontslaan. De apparatenproductie was, om de ongunstige verhoudingen op valutagebied en toenemende handelsbelemmeringen te ondervangen, weliswaar deels naar het buitenland verplaatst, maar in de fabriek in Eindhoven had geen productievermindering plaatsgevonden. Met succes was namelijk de fabrieksorganisatie verbeterd, door vereenvoudiging van de constructie van nieuwe radioapparaten en toenemende geoefendheid van het personeel.35

Gedwongen tempo

De toenemende vraag naar Philipsradio's in de jaren dertig vereiste verdere opvoering van de productiviteit. Dit was evenwel alleen nog met inzet van meer personeel te bewerkstelligen.

Hoewel tezelfdertijd de mechanisering in de productie van gloeilampen en elektronenbuizen ver was doorgevoerd, nam het handwerk in de radioproductie namelijk nog een zeer grote plaats in.

Dit blijkt wel wanneer we een bezoek brengen aan de radiofabriek eind jaren dertig.

Bij binnenkomst van de fabriek in Eindhoven zien we een lange band van 65 meter.36 Aan het begin wordt een kale stalen chassisplaat op de montageband gezet, die er aan het eind van de band als radiotoestel van afkomt. Hoewel de naam anders doet vermoeden, vindt de montage niet op deze band plaats. De band dient uitsluitend voor het transport van de chassisplaat om zo ‘een gedwongen tempo aan het personeel op te leggen’.37 Na iedere bewerking of controle diende het chassis van de werk- of controletafel te worden teruggeplaatst op de band en wel op de daarvoor aangegeven plaats. Om het tempo te kunnen bepalen en eventueel te verhogen of verlagen, stonden merktekens op de band. Bij een nieuw type toestel moest het personeel de veranderingen eerst inleren. Hierna werd het tempo volgens een van tevoren opgesteld plan, dat in de fabriek werd opgehangen, opgevoerd.

Het werktempo was bepalend voor het toe te kennen loontarief.

Evenals in andere industriële bedrijven was in de jaren dertig in sommige afdelingen van Philips het zogenaamde ‘eenhedensysteem’ ingevoerd. Dit was een van de geavanceerde beloningssystemen die, nadat ir. J. Goudriaan in 1928 als hoofd van de bedrijfsorganisatie was aangesteld, werden doorgevoerd om op ‘wetenschappelijke wijze’ de arbeidsproductiviteit op te voeren.38 Bij dit systeem werd de beloning afhankelijk gemaakt van de inschatting van het arbeidstempo. We zullen kort laten zien hoe het ingeschatte werktempo totstandkwam.

Het Apparaten Laboratorium - belast met de ontwikkeling van de radio's voorafgaand aan de productie - maakte voor ieder nieuw type een schema, een specificatie en een model. Hierbij vond afstemming plaats met zowel de commerciële afdeling als de afdeling Fabricagevoorbereiding. Fabricagevoorbereiding was verant-



illustratie
Dat de Philipsarbeiders ook na de oorlog bevreesd waren voor de terugkeer van de vooroorlogse situatie, waarbij het tempo hoog was opgeschroefd, was niet verwonderlijk gezien het ‘motto van de maand’ en het controlerend oog van de onderbaas.


woordelijk voor de wijze waarop het radiotoestel werd vervaardigd: keuze van handelingen, volgorde van gereedschap, etc. Deze gegevens kwamen op zogenaamde fabricagekaarten te staan. Met de informatie van het Apparaten Laboratorium stelde de fabricagevoorbereiding, op basis van ervaringen met een proefserie, een draaiboek op. Aan de hand daarvan berekende het zogenaamde loonbureau vervolgens hoeveel bewerkingstijd nodig was voor alle handelingen en verdeelde de totale bewerkingstijd over het aantal plaatsen op de band. Deze bewerkingstijd vormde de basis voor het geschatte werktempo, uitgedrukt in Bedauxeenheden, waarvan het aantal weer bepalend was voor het basisloon. In de fabriek werd vervolgens het aantal te halen eenheden opgehangen. Voor het bepalen van de lonen was behalve het tempo in eenheden ook de behaalde kwaliteit van belang. Afhankelijk van het aantal fouten kon het basisloon met een bepaalde factor worden vermenigvuldigd.39

In een op verzoek van de Philipsdirectie in 1946 door het organisatiebureau Ydo gehouden onderzoek onder 540 fabrieksarbeiders van onder meer de apparatenfabriek was over dit eenhedensysteem een reeks klachten opgetekend.40 Dit betrof vooral de angst voor opdrijving van het tempo zoals dat had gegolden vóór de Tweede Wereldoorlog - dus in de tijd dat wij een kijkje namen in de fabriek. Zo vertelden geïnterviewden na de oorlog:

Ik heb het gevoel dat het met de eenheden weer de verkeerde kant opgaat, net als het vroeger was: slavenwerk, als je de fabriek uitkwam, leek je wel dronken van vermoeidheid en zo wordt het weer.

Een (mannelijke) werknemer van de radioapparatenfabriek vertelde:

[...] er zijn er krankzinnig van geworden. Ik heb drie gevallen meegemaakt; één zwaaide brullend met een radiochassis boven z'n hoofd, een tweede wilde uit het raam springen, de derde ging in het gangpad naast de band zitten bidden.

Ook na de oorlog was niet iedereen gelukkig met het eenhedensysteem. Zo leefde de angst voor inkomensverlaging als het aantal eenheden niet werd gehaald of als na nieuwe metingen het tempo zou worden versneld. Vooral de calculators moesten het ontgelden. Wel was veel afhankelijk van de instelling en werkwijze van de directe baas:

Een onderbaas is óf voor de arbeiders, óf voor de calculator. De onze is voor de arbeiders en daarom verdien ik f 45,-, terwijl iemand die veel harder werkt dan ik en een andere onderbaas heeft, veel minder verdient.

Het moge duidelijk zijn dat op elkaar inwerkende technisch-organisatorische maatregelen ten aanzien van de productie, zoals lopende band, loonsystemen en toezicht enerzijds en de arbeidssatisfactie op de werkvloer anderzijds, zich in een continu spanningsveld bevonden.41

De chassismontage

Langs de montageband werken vijf hoofdgroepen, ieder voor telkens een andere bewerking; de chassismontage, de mechanische controle, de elektrische controle, het trimmen en inkasten alsook de gevoeligheidscontrole. Hier zoomen we in op de montage van het chassis.42

De chassismontage vond in de jaren dertig plaats aan meestal evenwijdig aan de montageband opgestelde werktafels, met daarop de benodigde onderdelen. Waren hiervoor aanvankelijk voornamelijk vrouwen aangesteld, de snelle personeelstoename van 10.000 in 1927 tot meer dan 22.000 in 1929 bracht een grens aan het aantal beschikbare vrouwelijke arbeidskrachten, waardoor ook mannelijke werknemers in dienst kwamen.43 Uitgaande van ongeveer 2½ tot 3½ minuut per montageplaats, waren er, afhankelijk van het totale aantal minuten werktijd en de seriegrootte, 24 of 48



illustratie
De centrale hal van de fabriek voor radio-ontvangtoestellen in 1939. Op de meest linkse lopende band worden de onderdelen op het in het raamwerk gehangen chassis gemonteerd. Op de middelste band is men bezig de kwetsbare radio-onderdelen, zoals weerstanden en condensatoren, eerst tot units samen te stellen en uiterst rechts is men aan het inkasten.


personen naast elkaar werkzaam. Gezamenlijk vormden zij een zogenaamde chassiscombinatie. Het was mogelijk om aan beide zijden van de band een ander type toestel te laten assembleren.

Het eigenlijke monteren van de chassis bestond uit vier verschillende hoofdbewerkingen: het klinken, het felsen, het vastdraaien van de schroeven en moeren en het solderen. Bij het klinken werden met behulp van een hamer, klinkpen en eenvoudige klinkmallen onder andere de zogenaamde soldeerklippen voor de aardingspunten en stekerbusplaatjes voor de luidspreker aan de plaat vastgeklonken. Het goed bevestigen vergde nogal wat ervaring.

Na het vastklinken van het eerste onderdeel werd de chassisplaat, ter voorkoming van beschadiging, in een zogenaamd montageraam gehangen en daar pas bij het inkasten weer uit gehaald. Het montageraam kwam vervolgens weer op de band en ging naar de volgende tafel. Voor of na de klinkbewerkingen volgden de felsbewerkingen, waarbij de bevestiging van de buishouders op de chassisplaat plaatsvond. Vervolgens plaatste men de verschillende componenten in de houders en klemmen. Hierna volgde het vastdraaien van de diverse schroeven en moeren met eenvoudig gereedschap, zoals handmatige of halfautomatische schroevendraaiers. De kwetsbare radio-onderdelen, zoals weerstanden en condensatoren, werden eerst tot units samengesteld alvorens ze op de chassisplaat te monteren.

Een van de belangrijkste bewerkingen bij de montage van de radioapparaten was het solderen van de verbindingen. Het aantal soldeerplaatsen varieerde van 250 tot 400 en één foute soldeerverbinding kon al fataal zijn. Bij het solderen moest het personeel letten op de temperatuur van de soldeerbout en op eventuele verontreinigingen en daarbij zeer voorzichtig te werk gaan. Voor het solderen waren diverse soorten tin. Deze verschilden niet alleen in prijs maar vereisten ook een verschillende routine.44

Ook het onderhoud van de soldeerbout vergde nogal wat aandacht. Zo moest men eind jaren dertig driemaal per dag de soldeerboutpunten bijvijlen en vertinnen en na ongeveer twee dagen de punt zelfs verwisselen. Dit was kostbaar en veroorzaakte oponthoud bij de fabricage. Gezien het belang dat aan stroomlijning van het fabricageproces werd gehecht, kregen verbetering van de soldeerbout en de punten daarvan in de gereedschapsmakerij van de machinefabriek dan ook veel aandacht.

Aan het montagegedeelte van de lopende band werden van plaats tot plaats onderdelen gemonteerd en gesoldeerd totdat het chassis klaar was. De verschillende bewerkingen waren in een zo logisch mogelijke volgorde op de door de afdeling Fabricagevoorbereiding opgestelde fabricagekaarten aangegeven. Deze kaarten legden vast welke bewerking, met welke materialen en gereedschappen, op welke plaats aan de band moest worden uitgevoerd. Vervolgens stond ook per werktafel aangegeven welke bewerkingen de arbeider moest verrichten en in welke volgorde. De chassismontage maakt duidelijk hoeveel verschillende kleine aandachtspunten van belang waren voor de fabricagekosten, maar ook hoe het werk aan de band binnen een vast stramien lag.

Na de chassismontage volgden de mechanische en elektrische controle alsook het trimmen. Bij het inkasten werd vervolgens het chassis uit het montageraam gehaald en in de kasten gemonteerd, waarna de luidsprekers en de schaalvensters werden toegevoegd.

Na een gevoeligheidscontrole, om onder meer het stroomverbruik

te kunnen meten, en een muziekcontrole, beide op basis van steekproeven, werd de radio ingepakt en voor verdere verzending gereed gemaakt.45

Het grote aantal verschillende typen radio-ontvangsttoestellen die Philips in de jaren dertig in kleine series maakte, betekende tussentijdse overschakeling op de productie van andere toestellen.

Hierbij moest men de gebruikte onderdelen, halffabrikaten, gereedschappen en materialen veranderen. Aandacht voor de organisatorische afstemming was erop gericht deze zogenaamde omsteltijden zo gering mogelijk te doen zijn.

De vele verschillende typen en kleine series enerzijds en de standaardisering vereisende assemblageactiviteiten anderzijds zouden zich altijd op gespannen voet met elkaar verhouden. Dit gold des te meer wanneer er tot verdergaande mechanisatie werd overgegaan. Dit spanningsveld zullen we in het hiernavolgende dan ook nog verschillende malen tegenkomen.

Het productieplafond en het mechanisch bedraden

In vergelijking met de gloeilampen en elektronenbuizen was er bij de fabricage van radio's amper sprake van mechanisering. Slechts bij enkele voorbereidende handelingen maakte men gebruik van een machine. Zo werden de verbindingsstukken van vertind koperdraad automatisch op lengte geknipt, waarbij één man twee tot drie machines tegelijk bediende.46

Er was echter nog steeds een aanzienlijk aantal handmatige handelingen nodig, zoals voor het bedraden, het plaatsen van de componenten en het solderen van de verbindingen. Deze vereisten vaak veel vakkennis, of in ieder geval routine, een probleem bij nieuwe werkkrachten. Gezien de lage mechanisatiegraad moesten bij productie-uitbreiding veel nieuwe werknemers worden aangetrokken. De toenemende vraag naar radiotoestellen in de jaren dertig stimuleerde dan ook het streven naar mogelijkheden voor opvoering van de arbeidsproductiviteit.

Men spande zich in om het handmatig bevestigen van de onderdelen, het leggen van de bedrading en het solderen van de verbindingen te veranderen en liefst machinaal te laten geschieden. Zo was eind jaren dertig geëxperimenteerd met toepassing van een andere verbindingstechniek om het klinken te vervangen, te weten het puntlassen. Dit puntlassen ‘vereischt zoo goed als geen vakkennis, doch slechts een weinig routine, die een ieder in een korte tijd kan aanleren. Het proces leent zich in hoge mate voor “automatie”, zoodat het individuele element van de bedienende man ruimschoots ondervangen en een zeer gelijkmatige kwaliteit van het product verkregen kan worden.’ Ook mechanisch, zo hadden proeven uitgewezen, zou een ‘goed uitgevoerde puntlasch niet onder hoeven te doen voor een klinkverbinding’. Omdat het een dure oplossing was, vormde het echter geen goed bedrijfsmatig alternatief voor het klinken.47

Tevens waren er experimenten met een andere bedradingswijze, waarbij men tegelijk hoopte de grootte van het radiotoestel te kunnen terugbrengen. Bij het conventionele bedraden was namelijk een minimale omvang van de radio noodzakelijk om met de schroevendraaier en soldeerbout overal bij te kunnen. Pogingen uit de jaren dertig binnen Philips om panelen met gespoten bedrading te maken, waren blijven steken in een experimenteel stadium, onder meer als gevolg van de oorlogsomstandigheden en omdat de onderdelen niet waren aangepast aan het nieuwe bedradingsprincipe.48 Een ander experiment betrof een procédé waarbij platen met koperfolie waren beplakt waarop met een beschermende verf het bedradingspatroon was gedrukt en vervolgens het niet bedekte koper werd weggeëtst. De naam ‘gedrukte bedrading’ is afkomstig van dit drukprocédé. Ondanks dat na de oorlog ook andere procédés werden ontwikkeld, handhaafde men deze term ter aanduiding van de verschillende methodes van gemechaniseerde bedrading.49

Het principe van de gedrukte bedrading kwam erop neer dat de verbindingen in zijn geheel - via bijvoorbeeld spuiten of drukken - op een paneel werden aangebracht. Dit had voor- en nadelen.

De bedrading was tijdens het productieproces niet tussentijds te veranderen, waardoor geen fouten konden ontstaan, maar als de matrijzen voor de platen reeds waren vervaardigd, was het moeilijk om bijvoorbeeld een verbetering in het schema aan te brengen. Ook hadden de onderdelen een vaste plaats, die niet eenvoudig was te veranderen. De samenwerking met de productieafdeling in de ontwerpfase was dus van groot belang. Een verbetering werd verwacht op het moment dat de diverse onderdelen aan de spuittechniek zouden zijn aangepast en minder ruimte zouden innemen. De miniaturisering van onderdelen en de verdere ontwikkeling op het terrein van de gedrukte bedrading waren onlosmakelijk met elkaar verbonden.

De gedrukte bedrading

Gedurende de Tweede Wereldoorlog was vooral in de Verenigde Staten veel geëxperimenteerd met gemechaniseerd bedraden.

Stijgende lonen en een tekort aan arbeiders gaven aanleiding om het handwerk sterk terug te dringen, terwijl de noodzaak bestond om op snelle wijze verschillende - gecompliceerde - toestellen voor militair gebruik te kunnen leveren. M. Lopes Cardozo, die in 1935 zijn loopbaan bij Philips was begonnen bij het ontwikkelingslaboratorium van de apparatenfabriek en inmiddels de leiding had over het in 1945 opgerichte Centraal Ontwikkelings Bureau (COB), adviseerde echter om vooralsnog niet op grote schaal in gedrukte bedrading te investeren, maar wel op de hoogte te blijven van de ontwikkelingen die zich in de Verenigde Staten voordeden.50 Inmiddels waren er binnen Philips wel enkele experimenten op het gebied van gedrukte bedrading gestart. Deze bevonden zich nog voornamelijk in het laboratoriumstadium. Zo experimenteerde de hoofdindustriegroep Industriële Componenten en



illustratie
Het maken van gedrukte bedrading kende aanvankelijk nog ambachtelijke trekken. Zo dienen de delen van de plaat waar geen bedrading moest komen, handmatig met een zogeheten silk-screen laag worden afgedekt (1957).

Gedrukte bedrading
Bij het principe van gedrukte bedrading, waar begin jaren vijftig mee werd geëxperimenteerd, wordt isolatiemateriaal dat beschikt over goede elektrische eigenschappen, voorzien van metalen ‘strips’ als vervanging van de bedrading. Er zijn velerlei manieren waarop het bedradingspatroon is aan te brengen.
Binnen deze diversiteit is echter wel een drietal basismethoden aan te geven, waarbinnen weer een variatie aan bewerkingen bestaat. De diverse deelbewerkingen werden vaak weer op verschillende manieren gecombineerd.
Bij de eerste groep wordt direct op het basismateriaal, vaak een grondplaat van pertinax, het geleidende patroon aangebracht. Met behulp van een sjabloon wordt het patroon opgebracht met bijvoorbeeld geleidende verf of gesmolten metaal. Andere mogelijkheden zijn het op een chemische wijze afzetten van een metaallaag (bijvoorbeeld door ammoniakzilvernitraat op te lossen met reduceermiddel) of bestuiving met metaalpoeder nadat met lijm het patroon is aangebracht. De bij Philips gebruikte zilverpoedermethode valt in deze groep bewerkingen. Bij de tweede categorie bewerkingen (zogenaamde etsprocédés) gebruikte men met metaalfolie - meestal koperfolie - bedekte basisplaten en ontstaat het patroon door het overtollige metaalfolie weg te etsen. Het aanbrengen van het patroon kan op verschillende manieren gebeuren. Bij de silk screen methode wordt een ‘silk screen’ met het gewenste patroon op het metaalfolie gespannen. Op de opengelaten plaatsten wordt een goed hechtende lak op de folie aangebracht. Hierna kunnen de niet met lak bedekte gedeelten worden weggeëtst. Bij de foto-ets-methode wordt het metaalfolie bedekt met een dunne lichtgevoelige film, die na belichting verhardt. Het niet-belichte gedeelte wordt opgelost (in alcohol), waardoor na het wegetsen van hierdoor vrijgekomen koper een patroon ontstaat.
Ten slotte is er het derde basisprincipe, waarbij allereerst een patroon wordt gemaakt op meestal een metalen plaat (hulpdrager), die vervolgens in het basismateriaal wordt geperst. Het patroon op de hulpdrager - dat op een van de hiervoor vermelde manieren kan zijn verkregen - wordt op een dikke laag geïmpregneerd papier (fenolpapier), dat met lijm is besmeerd, onder hoge druk en temperatuur geperst totdat het papier is uitgehard. Uiteindelijk blijft het patroon achter in het uitgeharde papier en vormt zo een glad oppervlak. De transfermethode is in deze groep te plaatsen.




illustratie



illustratie
Plattegrond van een montageafdeling van radiotoestellen met gedrukte bedrading in 1956. Een deel van het toestel werd met gedrukte bedrading vervaardigd en een deel gewoon met de hand bedraad. Op de plattegrond is duidelijk te zien dat de vervaardiging van het gedeelte met gedrukte bedrading (1-10) gescheiden plaatsvond van de vervaardiging van het gedeelte met de conventionele bedrading (aan een lopende band) (11-18). 1. schoonmaken van de isolatieplaten; 2. drogen; 3. bespuiting met soldeerflux; 4. voorbereiding van kleine onderdelen; 5. knip-buigmachines; 6. montage van de buishouders; 7. montage van de middenfrequentiebandfilters en de elektrolytische condensator; 8. dompelsolderen; 9. inzetten van de buizen; 10. controle; 11. montage van het hoogfrequentiegedeelte (metalen montageplaat, conventionele bedrading) aan een lopende band; 12. samenvoeging van het hoogfrequentiechassis en het paneel met gedrukte bedrading; 13. trimmen; 14. storingen zoeken en controle; 15. in de kast monteren; 16. hoogspanningsproef; 17. muziekcontrole in geluiddichte cabine; 18. inpakken. Op de bovenste foto is te zien hoe met een verfspuit soldeerflux op de gedrukte bedrading wordt gespoten. De Philipswerkneemster op de middelste foto bereidt de 50 of 100 kleine onderdelen met aansluitdraden voor. Alle aansluitdraden worden tegelijkertijd omgebogen zodat ze in de gaten van de montageplaat passen. De onderdelen die op de montageplaat zijn gestoken, worden vervolgens in de knip-buigmachine geplaatst, waarin het afknippen en ombuigen van de aansluitdraden mechanisch gebeurt.


Materialen (Icoma) met de zogenaamde zilverpoedermethode.

Het was een eenvoudige methode, waarvoor het materiaal in Eindhoven aanwezig was en waarvan de investeringskosten laag waren. Het bleek vooral goed bruikbaar om kleine apparaten met gedrukte bedrading te vervaardigen, zoals het gehoortoestel. Voor toepassing in de radioproductie bleken de kosten echter te hoog en bleek ook de plaatsing van componenten niet altijd even goed mogelijk.51

De Hoofdindustriegroep Apparaten had zich voor de toepassing in radio's gericht op het ontwikkelen van het etsprocédé van met koper beklede platen. Het verkrijgen van het benodigde koper vormde hierbij het grootste obstakel, onder meer als gevolg van de naoorlogse grondstoffenschaarste. Binnen de apparatengroep besloot men dan ook een geheel nieuwe methode te ontwikkelen om de printplaten te vervaardigen. Een speciaal voor dit doel ingestelde werkgroep ‘Printed Wiring’ had een voorkeur voor de zogenaamde transfermethode. Deze methode, waarbij geïmpregneerd papier werd gebruikt, was in het eigen Apparaten Laboratorium ontwikkeld.52 Daar er hierover geen publicaties bekend waren, zou men met dit procédé bovendien een goede octrooipositie kunnen innemen.53

Er waren nog andere experimenten, zoals de foto-etsmethode, waarbij gebruik werd gemaakt van het in Eindhoven beschikbare met koper beklede plaatmateriaal. Dit gebeurde in het zogenaamde ABCD-laboratorium.54 De Algemeen Bedrijfs Chemische Dienst (ondergebracht bij de Lichtgroep) verleende service en gaf advies aan alle Hoofdindustriegroepen op niet op chemische toepassing gerichte terreinen van de chemie.

De procédés verschilden niet alleen in complexiteit, maar ook in termen van benodigde grondstoffen, octrooisituatie, kostprijs en fase van vervolmaking. Zo waren bij de transfermethode grote investeringen nodig, voor de benodigde installaties en de vereiste fabrieksoppervlakte. Dit zou dan ook pas bij een aanzienlijke seriegrootte rendabel zijn. De grondstoffensituatie maakte de transfermethode medio jaren vijftig echter financieel gunstig. Na een experimentele periode werd in 1955 een zelfstandige productie-eenheid gestart. Hier werden radiotoestellen (eerst alleen de B1X67U, later ook de B2X67U) met gedrukte bedrading gefabriceerd, waarbij met een serie van rond de 100.000 toestellen werd gewerkt.

In Eindhoven waren de series dan wel groot, maar bij de fabrieken in het buitenland was de seriegrootte vaak veel kleiner en de transfermethode dan ook minder bruikbaar. Daarom was ook met de andere, minder kapitaalintensieve methodes geëxperimenteerd, waarvan uiteindelijk het etsprocédé als beste uit de bus kwam.55

De productie van toestellen met gedrukte bedrading

Met het gebruik van platen met gedrukte bedrading in radiotoestellen veranderde het bestaande productieproces aanzienlijk, vooral in de fase van de chassismontage. Hiervoor werden naast nieuwe werkmethoden ook machines en gereedschappen ontwikkeld.56

Desondanks bleef een groot aantal werkzaamheden handarbeid.

Eerst werden de panelen met gedrukte bedrading zorgvuldig gereinigd, gedroogd en met soldeerflux bespoten. Met behulp van een zogenaamde knip-buigmachine werden de onderdelen vervolgens op het paneel bevestigd. De onderdelen zijn eerst door een monteuse in een rij van 50 of 100 stuks gelegd, waarna de aansluitdraden met eenvoudig gereedschap om een mal werden gebogen. De onderdelen werden op rekjes gemonteerd en doorgegeven aan de monteuse die bij de knip- en buigmachine zat. Zij stak de draden van de onderdelen in de daarvoor bestemde gaatjes van het paneel (over deze gaten later meer), dat met de gedrukte bedrading naar onderen in de machine was gelegd. Eerst bevestigde zij de onderdelen met lange aansluitdraden, zoals de keramische en papiercondensatoren en weerstanden, en de brugdraden, gevolgd door de buishouders en ten slotte de onderdelen met tordeerklippen.

Wanneer alle onderdelen op hun plaats zaten, legde de monteuse een aandrukkussen boven op het paneel met de onderdelen en schoof ze het deksel eroverheen. Het op de juiste lengte afknippen en ombuigen van de draden gebeurde geheel mechanisch, door de knip-buigmachine. De monteuse schoof vervolgens het deksel open en nam het drukkussen en het paneel uit de machine.

Er was echter zowel een technische als een menselijke beperking aan het maximaal aantal te plaatsen onderdelen. Het knip- en buigmechanisme was berekend op het tegelijk behandelen van maximaal dertig onderdelen. Een groter aantal verschillende onderdelen zou bovendien moeilijk binnen het bereik van de monteuse zijn op te stellen. Voor sommige onderdelen bleef het noodzakelijk deze met de hand te bevestigen, omdat bijvoorbeeld met handgereedschap een krul moest worden aangebracht. Zo was de luidspreker niet op de knip-buigmachine te bevestigen.

Hierna volgde het in één keer vastsolderen van alle onderdelen aan het paneel. Daarvoor werd het paneel handmatig (met de gedrukte bedrading naar beneden) op een mal gelegd, die de plaatsen waar geen soldeer mocht komen, afdekte. Vervolgens werd het paneel ondergedompeld in een bad met gesmolten soldeer. Dit dompelsolderen verving het grote aantal handmatige soldeerhandelingen. Het voordeel van de panelen met gedrukte bedrading was dat al de te solderen punten in een plat vlak lagen. Na het solderen van de verbindingen werden de buizen in houders gezet en werd het paneel gecontroleerd.

Deze vervaardigingswijze werd evenwel niet meteen voor het gehele toestel doorgevoerd. Een reden was dat er bij radiotoestellen sprake was van een groot aantal varianten. Bovendien kwamen er vaak in korte tijd vele nieuwe typen bij. Al jaren was duidelijk dat het tegemoetkomen aan de marktvraag met verschillende radiotypes en de vereenvoudiging van het productieproces conflicteerden.



illustratie
De B1×67U, het eerste met gedrukte bedrading vervaardigde radiotoestel (1955) is aanmerkelijk kleiner dan zijn één jaar oude voorganger, het op de oude wijze gemonteerde model B×643A.


Typelimitering was dan ook al vanaf begin jaren dertig een terugkerend discussiepunt bij Philips.57 Om toch het aantal verschillende toestellen te kunnen aanhouden, werd aanvankelijk alleen het deel dat voor alle varianten hetzelfde was, uitgevoerd met gedrukte bedrading.

Na het samenvoegen van het conventioneel gemonteerde chassis met het paneel tot één radio, volgde het doormeten (trimmen).

Door het gebruik van de gedrukte bedrading was dit aanzienlijk vereenvoudigd omdat de positie van de meetpunten nauwkeuriger vastlag. Het in de radiokast monteren, de muziekcontrole en het verpakken waren niet veranderd.

Verdere ontwikkelingen

Sinds 1956 werd in toenemende mate gebruik gemaakt van gedrukte bedrading. Zoals we hebben gezien, nam het handwerk nog een grote plaats in bij de chassisproductie. Wel werd er binnen Philips gewerkt aan machines die een verdere mechanisering van de componentenplaatsing mogelijk maakten. Het zou echter vanwege een moeilijke interne afstemming met de componentendivisie tot de jaren tachtig duren voor er een zelf ontwikkelde machine werd ingezet; de zogenaamde Modular Chips Mounting-machine. Deze was totstandgekomen door samenwerking van het Centrum voor Fabricage Technieken (CFT) en de Hoofdindustriegroepen voor audio, video en elektronische componenten en materialen.58 Medio jaren vijftig werden verschillende reizen naar de Verenigde Staten ondernomen om van de daar beschikbare machines kennis te nemen.59 De machine die uiteindelijk werd aangeschaft, in de vorm van een montagestraat, sloot goed aan bij de bestaande traditie van de lopende band bij de radioproductie. Beter dan een montagemolen of carrousel. De straat was eenvoudig aan te passen aan voor typeverandering noodzakelijke wijzigingen of uitbreidingen. Begin jaren zestig werd steeds meer gebruik gemaakt

illustratie

van deze plaatsingsmachines. Daar een deel van de onderdelen zich evenwel nog niet leende voor het mechanisch monteren (zoals de weerstanden), moesten deze aanvankelijk nog met de hand worden geplaatst. Dit nam in de loop der jaren zestig steeds meer af als gevolg van de toenemende eenvormigheid van de componenten en geschiktheid voor mechanische montage. Hiermee verdween de functie van monteuse steeds meer; daar kwam een bedienende functie voor in de plaats. De vrouwen werden verantwoordelijk voor de toevoer van de te monteren onderdelen, de aan de machine te verstrekken informatie, het van tijd tot tijd verstellen van de machine, het toevoeren van lege en het afvoeren van volgemonteerde panelen en het opheffen van storingen.60

Gedrukte bedrading en de toeleveranciers

Door de toepassing van gedrukte bedrading konden ook sommige interne toeleveranciers hun activiteiten uitbreiden. Zo had de Philitefabriek zich, toen zij vanaf najaar 1956 eenvoudiger over koperfolie kon beschikken, gericht op de ontwikkeling van het met koper bedekte materiaal. Hardpapier diende hierbij als basismateriaal. Reeds na enkele maanden leverde de fabriek aanzienlijke voorraden. Voorts werd in 1959 in de metaalwarenfabriek een nieuwe afdeling opgericht voor de verwerking van platen met gedrukte bedrading.61

De toepassing van gedrukte bedrading had wel tot gevolg dat een goede afstemming tussen verschillende afdelingen in belang toenam. In de eerste plaats betrof dit de ontwerpafdeling. De lay-out van de onderdelen zou zo moeten zijn ontworpen dat deze niet eenvoudig omwisselbaar zijn en op de verkeerde plaats terechtkomen, om ‘installatiefouten’ tijdens de productie te voorkomen en noodzakelijke correcties te minimaliseren. Daarnaast was het belangrijk dat een eenmaal in productie genomen ontwerp niet meer werd gewijzigd.

Voordat we ingaan op de toeleverancier(s) van componenten, staan we stil bij de ‘gaatjes’ in het paneel met gedrukte bedrading. Deze gaatjes (voor de onderdelen) werden met een stempel in het



illustratie
De innovaties op het terrein van gedrukte bedrading en de verdere ontwikkelingen op dit terrein waren ook belangrijk voor de andere door Philips geproduceerde consumentenproducten. Dat dit tot aanzienlijke veranderingen bij het productieproces leidde, zien we ook bij de geautomatiseerde productielijn voor het monteren en testen van gedrukte schakelingen op printplaten in de televisiefabriek van Philips Consumer Electronics in Brugge in 1989.


paneel gestampt. Daar een te groot aantal stempels nodig zou zijn om voor ieder type toestel een ander patroon in de plaat te stampen, had men gestreefd naar een raster waarbij een universeel stempel zou voldoen. Internationaal waren er afspraken gemaakt over de bij het raster te gebruiken standaarden. Philips gebruikte het door het International Electrotechnical Committee (IEC) gestandaardiseerde Amerikaanse raster, met gaten van 1,3 mm middellijn en een onderlinge afstand van 2,54 mm (1 inch). Het gebruik van een dergelijk raster betekende dat er eisen van eenvormigheid werden gesteld aan de aansluitingen van de te gebruiken onderdelen. Dit maakte een nauwe samenwerking tussen de Hoofdindustriegroep Apparaten en de Hoofdindustriegroep Icoma, die de onderdelen aanleverde, noodzakelijk.62

Een complicerende factor was dat enerzijds de onderdelen geschikt moesten worden gemaakt voor de productie met gedrukte bedrading, maar anderzijds op het terrein van die onderdelen zich tegelijkertijd nieuwe ontwikkelingen voordeden. Dit was van des te groter belang daar Philips ook als zelfstandig toeleverancier van onderdelen voor andere radiofabrikanten fungeerde.

Hoewel in die periode tevens de transistor werd ontwikkeld, werden nog lange tijd radiobuizen in de radio geplaatst. Daar de bestaande buishouders niet in het raster pasten, waren er nieuwe buishouders met lipjes ontwikkeld. Om te voorkomen dat tijdens het vervoer de lipjes eenvoudig konden worden verbogen, werden de buishouders met hun lipjes vast in schuimplastic gedrukt.

Naarmate onderdelen kleiner en fijner werden, werd bescherming tijdens het vervoer steeds belangrijker.

De noodzaak om met meer gestandaardiseerde onderdelen te werken, betekende ook dat de Philipsfabrieken in het buitenland met problemen werden geconfronteerd wanneer zij van plaatselijke toeleveranciers onderdelen afnamen die van een afwijkende omvang waren.

De innovatie van de gedrukte bedrading reikte derhalve veel verder dan alleen de chassismontage. Zowel binnen als buiten Philips moest men met de veranderende productiemethodes rekening houden. Niet voor niets werd deze periode wel gezien als een ‘new era in the design and manufacture of radio and television sets’.63

Nabeschouwing

In dit hoofdstuk bleek dat bij de innovatieprocessen in de gloeilampen- en de radioproductie er diverse verschillen zijn te constateren. Werd bij de gloeilampenproductie begin twintigste eeuw reeds veel handmatige arbeid door machines verdrongen, bij de productie van radio's nam het handwerk tot in de jaren vijftig nog een belangrijke plaats in. Voorts vond de overgang naar het principe van gedrukte bedrading enkele decennia na de productie van het eerste radiotoestel plaats, terwijl de beeldbepalende innovaties bij de gloeilamp voornamelijk in de beginperiode plaatsvonden.

Zoals we hebben gezien, zijn deze verschillen in ‘innovatiepaden’ onlosmakelijk verbonden met een groot aantal nauw met elkaar samenhangende aspecten, die we hier nogmaals de revue zullen laten passeren.

Productkenmerken

Een belangrijk verschil tussen beide producten is het aantal componenten waaruit zij zijn opgebouwd. Bij de radio en veel andere consumentenelektronicaproducten zijn dit er aanzienlijk meer dan bij de gloeilamp. Dit heeft niet alleen een materiële, maar ook een organisatorische dimensie. Hoe groter het aantal componenten, hoe groter uiteraard het aantal (interne) toeleveranciers die bij het productieproces betrokken zijn.

Aan het vereiste samenspel tussen de verschillende betrokkenen worden in een periode van innovatieve veranderingen, zoals de introductie van de gedrukte bedrading, extra eisen gesteld.

Afstemming en vroegtijdige informatie-uitwisseling, ook met andere betrokkenen, zoals de ontwerpafdeling, worden nog belangrijker. Een complicerende factor was dat Philips over verscheidene buitenlandse fabrieken voor radiotoestellen beschikte, die verschilden in aantal typen geproduceerde radiotoestellen, grootte van de series, etc. Hiermee diende Philips Eindhoven bij zijn keuze rekening te houden.

In het verlengde ligt een ander verschil tussen de gloeilamp en de radio: de ontwikkelingen van de diverse onderdelen. Bij de gloeilamp waren deze na de eerste jaren slechts gering en betekenden zij geen grootschalige wijziging van het ontwerp en de samenstelling van het eindproduct. Bij de radio hadden de veranderingen die zich in de loop van de tijd in de onderdelen voordeden, vergaande consequenties voor de uiteindelijke vormgeving van het ontvangtoestel. Hier diende bij innovaties in het productieproces rekening mee te worden gehouden.

Ten slotte was een belangrijk verschil de positie die de toeleveranciers innamen. Waren de glas- en gasfabriek allereerst als interne leverancier actief, de productie en levering van radiobuizen was aanvankelijk voor een externe markt. Pas toen Philips met de radioproductie begon, werd dit een interne toeleverancier.

Hierdoor speelde Philips een dubbelrol in de radiomarkt, niet alleen als concurrent, maar tevens als aanbieder. Dit betekende dat er rekening gehouden moest worden met de behoeften van zowel de externe afnemers als de eigen apparatenfabriek.

Productdifferentiatie en de markt

Hoewel er in de loop der tijd wel nieuwe lampen, zoals de TL-buis en de gasontladingslampen, aan het assortiment werden toegevoegd, gebeurde er ten aanzien van de gloeilamp zelf niet veel. Het was het binnenwerk, en dan voornamelijk de draadproductie, die aanzienlijk was veranderd; de gloeilamp had qua uiterlijk en vorm geen grote wijzigingen ondergaan. De radio varieerde qua vorm en ontwerp door de tijd heen echter aanzienlijk. De markt werd met steeds nieuwe producten overspoeld en productaanpassingen moesten aan de wensen van de consument tegemoetkomen. De verschillende typen volgden elkaar in snel tempo op. Nieuwe ontwerpen betekenden vaak het gebruik van nieuwe of een ander aantal componenten en soms zelfs veranderingen in het productieproces. Beslissingen van de commerciële afdeling moesten dan ook door de ontwerp- en productieafdelingen op de voet worden gevolgd. Het behoud van flexibiliteit was bij de radioproductie dan ook van groot belang. Meerdere malen bleek dat flexibiliteit en innovatieve veranderingen in het productieproces op gespannen voet met elkaar konden staan.

Het productieproces

Zowel bij de gloeilamp als bij de radio werd gestreefd naar opvoering van de productiviteit. Bij de gloeilamp vormde, tot de komst van de getrokken metaaldraad, de draadproductie de bottleneck tot productiviteitsopvoering. Bij de radio vormde de bestaande productiewijze, in het bijzonder op het terrein van de componentenplaatsing en bedrading, een steeds grotere belemmering om de productie op te voeren. Er zat een grens aan het aantal soldeerbewerkingen die handmatig konden worden uitgevoerd, en ook het tempo was aan een grens gebonden. Bij plotselinge toename van de vraag, was het moeilijk om aan voldoende geoefend personeel te komen. De bedrijfsleiding besefte bovendien dat zij zeer afhankelijk was van de ervaringskennis van haar medewerkers voor het leveren van een kwalitatief goed eindproduct. De wens om deze afhankelijkheid te verminderen, was een streven bij het innoveren van het productieproces. Mechanisch verbinden moest wel aan met het handwerk vergelijkbare hoge nauwkeurigheidseisen kunnen voldoen, eerder was het niet te overwegen.

Deze innovaties in de radioproductie waren ook van belang voor een groot aantal andere consumentenproducten, zoals de televisie. Een deel van de in de jaren zestig toegenomen productieomvang en arbeidsproductiviteit in de industrie moet dan ook in het licht van de hier besproken ontwikkelingen worden beschouwd. Het betrof hier echter niet een productietoename door inzet van grotere en snellere productiemachines, zoals in vroeg gemechani-

seerde takken van industrie, maar een mechanisering die mogelijk werd op plaatsen waar daarvoor handwerk was vereist.

Herkomst van innovaties

Ondanks deze verschillen zijn bij zowel de gloeilampenproductie als de radioproductie ook enkele gelijksoortige ontwikkelingen te constateren. De verandering van het productieproces was zeer nauw verbonden met de productverandering, zij het dat het bij de gloeilamp voornamelijk het binnenwerk betrof. Zowel op het vlak van het product als op dat van de productietechnische kennis ging Philips vaak te rade bij ontwikkelingen in de Verenigde Staten.

Daarbij werden de ontwikkelingen niet altijd zonder meer overhevelbaar geacht naar de Europese context. Vaak speelde daarbij mee dat Philips eraan hechtte om een op een eigen octrooi gestoelde methode te kunnen gebruiken. De beschikbare capaciteit op het terrein van onderzoek en ontwikkeling werd daartoe ingezet.

 

M. Davids


Vorige Volgende

Over dit hoofdstuk/artikel

auteurs


plaatsen