De Boekenwereld. Jaargang 10

[p. 166]

[Nummer 4]

De sierpapierfabriek in Aschaffenburg
Karli Frigge

Een paar jaar na de oorlog bood een bejaarde boekbinder mij zijn gereedschap en materialen te koop aan. Hij was gevestigd in een oud pand met verweerde reclameteksten op de gevel. Binnen vielen banen zonlicht door de hoge ramen en maakten plassen op de vloer. Hij stond er middenin. Kleine stofdeeltjes dansten om hem heen. ‘Deze snijmachine’, zei de boekbinder, ‘deze kist gereedschap en deze stelling papier’. Het kostte niet veel, het transport van de snijmachine zou duurder blijken. De andere dingen werden meegeleverd. Drie jaar later hoorde ik van een andere boekbinder die ermee ophield. Omdat ik een gietijzeren bordschaar zocht, reisde ik erheen. Weer was bij de koop een stapel papier inbegrepen, van die traditionele papieren, te ouderwets om te kunnen gebruiken. Dit is nog een derde maal gebeurd. Ik breidde mijn machinepark uit, werkte hard en de tijd verstreek. Ook bij mij dansten de stofdeeltjes jaar na jaar in banen zonlicht. Nu ik ouder word en de dingen uit mijn jeugd weer bijzonder vind, bekijk ik die oude papieren voor het eerst serieus. Tanya Schmoller, een groot verzamelaarster van sierpapier, zegt me dat ze vermoedelijk in Aschaffenburg zijn gemaakt. Ik zoek adressen, schrijf en reis erheen.

De unieke verzameling van bijna 100 verschillende sierpapieren uit Aschaffenburg, ingeplakt naar soort en voorzien van namen en uitleg (foto K. Frigge).

Ik heb er een ontmoeting met de secretaresse van Die Buntpapier, ik vind gegevens in het stadsarchief en spreek een oud-werknemer. In een typisch Duits koffiehuis ontmoet ik in de zomer van 1987 Frau Julia Drescher, die bijna een halve eeuw directiesecretaresse is geweest bij Die Buntpapier van Dessauer. Hoogbejaard en frêle, een fluwelen bandje om de hals, vertelt ze toegewijd: ‘Ons bedrijf kwam relatief makkelijk de problemen van de eerste wereldoorlog en de daarop volgende tumultueuze inflatietijd te boven, maar tijdens de tweede wereldoorlog werden de fabriekscomplexen zwaar getroffen. Onze machines waren door de branden onherstelbaar beschadigd en van de goede vakmensen, waarvan we er zoveel hadden, waren er tientallen gesneuveld, zodat het bedrijf eigenlijk weer geheel opgebouwd moest worden. We hebben daar lang in geloofd, maar het lukte niet.^1. De fabrieken zijn wel grotendeels herbouwd en we hebben jarenlang op zeer grote schaal behangpapier gemaakt. Maar voor sierpapier bleek nauwelijks meer een markt te bestaan. Enkele oudere vaklieden namen het met de hand vervaardigen van marmerpapieren weer op, om de markt te verkennen, zodat er weer carrageenmos werd gekookt, waar de bakken mee werden gevuld, de patronen in de drijvende verf gemaakt en met papier afgenomen. In een van de hallen hingen weer marmerpapieren te drogen, zoals anderhalve eeuw geleden Knode was begonnen...’

In het archief van de stad Aschaffenburg helpen ze me aan meer informatie. Johan Daniël Knode uit Neuwied kwam in april 1810 bij het stadsbestuur van Aschaffenburg met het verzoek een bedrijf voor het maken van marmerpapier te mogen beginnen. Zijn aanvraag ging vergezeld van 31 gemarmerde vellen en hij vertelde zijn vakkennis te hebben opgedaan tijdens zijn reizen. Hij leende van de Aschaffenburger Heinrich Kallenbach de hem ontbrekende financiële middelen en startte met drie werknemers. De zaken gingen goed. Enkele maanden later had Knode al zes mensen in dienst. Maar in november 1810 eiste de geldschie-

1. De fabriek werd gesloten in 1968 en de gebouwen zijn in 1971 gesloopt.

[p. 167]

ter plotseling zijn geld terug en toen Knode niet kon betalen, liet Kallenbach beslag leggen op het bedrijfje. Stadgenoot Alois Dessauer, die zes jaren eerder een handel in schrijfwaren was begonnen, kocht de boedel op en kreeg van de regering van het groothertogdom Frankfurt concessie voor het maken van marmerpapier. Knode was nog korte tijd bedrijfsleider, maar vertrok spoedig, zijn vakkennis achterlatend.

De sierpapierfabriek in Aschaffenburg, ca. 1884.

Dessauer pakte de zaken groots aan. Hij liet tussen 1812 en 1815 een fabriek bouwen en in 1832 meldde de Aschaffenburger Zeitung dat Die Buntpapier al aan 200 arbeiders zomer en winter werk bood. De marmerpapieren van Knode vormden samen met de sierpapieren van Dessauer een rijk assortiment dat alle toen bekende technieken omvatte: er werd papier bedrukt met houten en metalen matrijzen, papier geverfd en geglansd, er werden stijfselpapieren gemaakt en er werd papier gemarmerd. Nieuw en concurrerend was het glanzen van de vellen. In de papiermolen bij de ‘Auhof’ en in de lijmfabriek die Dessauer in 1823 liet bouwen, werd de kwaliteit van het papier geschikt gemaakt voor het ‘gladden’. Zijn papieren met hoogglans werden geëxporteerd naar Polen, Rusland, Zwitserland, Holland, Denemarken, Spanje en Italië. Door de vooruitgang in de scheikunde kwamen er nieuwe pigmenten op de markt, die een veel grotere kleurkracht hadden en waarmee marmers gemaakt konden worden met een zeldzame intensiteit en gloed.

Julia Drescher: ‘Onze fabriek heeft talloze prijzen gewonnen. In het verleden werden er vakmensen aangetrokken om chemische en mechanische problemen op te lossen, en de leiding had ook oog voor artistieke kwaliteiten. Zo werd omstreeks 1900 Paul Kersten, ambachtsman en auteur van een belangrijk handboek over het onderwerp, aangetrokken om het bedrijf te adviseren.’ Doordat de Dessauers zowel industrieel als op het gebied van de chemie snel inspeelden op nieuwe mogelijkheden, maakten ze grote produktie en konden hun prijzen omlaag, waardoor ze bijzonder concurrerend werkten. In 1852 kocht Franz Dessauer een cylinderpers uit Chemnitz, afkomstig uit een katoendrukkerij en bracht daarmee een nieuw produkt op de markt: het Walzendruckpapier. Hij schreef: ‘Het Walzendruck-procédé heeft zich zodanig ontwikkeld, dat wij nu 110 verschillende soorten, ieder in twaalf verschillende kleuren en ook in wit papier, alsook in vijftien verschillende grondkleuren kunnen leveren, een assortiment dat uit meer dan 3000 nummers bestaat’. En in hun catalogus vinden we dit terug in eindeloze bladzijden imitatie-kalfsleder, rund-, geiten-, krokodillen- en slangeleer, imitatie-hout en linnen, strooimotiefjes, ruitjes en bloemenranken, geperst in effen gekleurd papier, in goud, met en zonder glans, in dubbele kleuren, enzovoort. De zaken bleven floreren. De fabriek werd de grootste en meest vooraanstaande van de wereld. Ondanks de mechanisatie nam het aantal werknemers gestadig toe: in 1908 werkten er 750 mensen.

De Koninklijke Bibliotheek te Den Haag bewaart vier grote monsterboeken van Aschaffenburg en enkele kleinere. Daarin is te zien dat er een verschuiving plaatsvond van bakmarmers, die per vel gemaakt werden, naar papieren die aan de rol ontstonden. In de catalogus van 1890-1925 van Die Buntpapier was 9,5% van het aangeboden sierpapier in de bak gemaakt; 278 soorten bakmarmer op een totaal van 2958 soorten sierpapier. In 1937 werden er nog maar 54 verschillende soorten bakmarmers aangeboden; 2,2% van het totaal van 2418 soorten. De meeste papieren waren gedrukt of

[p. 168]

geperst; er waren goud- en zilverpapieren en veel stijfselpapieren. Het aanbod Agath- en Gustavmarmers, die op bakmarmers lijken maar aan de rol op de lopende band werden gemaakt, nam toe en hun prijs was zeer aantrekkelijk. In 1868 had Dessauer een machine laten bouwen voor stijfselmarmers die bestond uit een lopende band waarop het papier met een grondverf werd bestreken, onder een sprenkelapparaat werd doorgevoerd en daarna een droogtunnel werd ingeschoven. De machine was 40 meter lang en kon gekoppeld worden aan een glansmachine. Een jaar later werd een tweede machine gebouwd, die in plaats van het sprenkelapparaat cylinderrollen had die een patroon in de natte verf drukten. Samen leverden ze circa 30.000 vel sierpapier per dag af! Er werden Agath-, Gustav- en stijfselmarmers op gemaakt. Het bakmarmeren was niet geschikt voor mechanisatie. Daardoor bleef het duur en werd het zeldzaam. Toen na de oorlog in 1956 weer een monsterboek werd gemaakt, bevatte dit geen bakmarmers meer, maar slechts gedrukte en geperste papieren en Agath- en Gustavmarmers.

Door een gelukkig toeval kwam ik in contact met Heinz K., een oude monteur die voor de oorlog in Aschaffenburg had gewerkt. Ik zocht hem op, een kleine man, heel beweeglijk voor zijn leeftijd, met heldere ogen. Hij verontschuldigde zich, dat hij misschien veel vergeten was, dat er tussen toen en nu een heel leven en een oorlog stonden. Maar toen hij de tijd nam om na te denken, kwam er nog veel boven.

‘Ik ben geboren in Hösbach, wij hadden thuis een kleine boerderij, een moestuin en een koe. De grond was in onze omgeving sterk verkaveld zodat haast niemand van de opbrengst kon leven. Mijn vader werkte heel zijn leven op Die Buntpapier en ik moest mee zodra de lagere school achter de rug was. We liepen 's morgens anderhalf uur heen en 's avonds weer anderhalf uur terug. Ik maakte daar voor het eerst kennis met machines. Ze trokken mij aan. U moet bedenken, het was 1935, alle vernuft was aan die machines zichtbaar. Ze werden ter plekke gebouwd. Overal waren kleine handige dingetjes te bewonderen; grapjes met mechanica, aandacht voor het detail. Als je een stoommachine hebt, kun je er alle drijfriemen aan verbinden die je maar bedenken kunt.^2. Toen de glansstenen eenmaal machinaal in beweging werden gebracht, behoorde zware lichamelijke arbeid tot het verleden. Er waren weinig mannen geweest die dat werk jarenlang achtereen konden volhouden. Nog een voordeel van de mechanisatie was dat het stukloon verdween. Ik weet nog van mijn vader hoezeer daardoor de stress verminderde.

Een machine bestaat altijd uit verschillende onderdelen, bijvoorbeeld een gedeelte waar het papier wordt ingebracht, een gedeelte waar het wordt bedrukt, waar het wordt gedroogd, enzovoort. Vandaag de dag koppelen we al die functies moeiteloos, maar in 1935 was dat in ontwikkeling en in de praktijk gebeurde het vaak dat functie A werkte, maar functie B niet, of de overgang van A naar B was gebrekkig, zodat er altijd mensen naast de machines stonden. Ik heb ook dagenlang papier ingelegd of doorgevoerd en dat is ronduit geestdodend. Je staat de hele dag alleen, je kunt niet even weglopen, je kunt aan geen enkele impuls meer toegeven. Er hing daar een gelaten sfeer. Maar ik liep ook vaak mee met de monteur. De monteurs luisterden naar de machines, ze wisten welke onderdelen slijtage vertoonden en verwachtten bepaalde problemen. Dan was het leuk als hun veronderstelling uitkwam en ze de machine weer aan de praat kregen. Het kwam natuurlijk ook voor, dat het heel lang duurde voor de zaak weer liep.

Ja, vooral met het bakmarmeren was het tobben. Er waren heel wat constructies bedacht. Het bezwaar was altijd dat ze niet veel vlugger werkten dan een arbeider en daarbij vaak haperden. Het afnemen van een dun vel papier, zwaar van vocht, waar het patroon aan de onderzijde zit, omkeren met de verf naar boven, is niet eenvoudig. In de praktijk gebeurde het meestal met de hand. En als er meer vastliep, marmerde men weer aan de oorspronkelijke marmerbakken die er nog stonden voor noodgevallen. Daarna werden de marmers gedroogd in wat we nu een droogtunnel noemen, maar wat toen gasvlammetjes waren onder een stalen plaat waar de band overheen liep. Er was in de fabriek een uitgebreid ventilatiesysteem om al dat vocht af te voeren. Trouwens, heel de fabriek was voor die tijd zeer doelmatig en modern ingericht, met afvoergoten in de stenen vloer, tafels met zink bekleed, enzovoort.’

Ik vroeg hem naar mijn map te kijken en de vellen te sorteren naar de manier van fabriceren. Hij legde de geperste papieren bij elkaar, en de gedrukte papieren waaronder het goud- en zilverpapier, dan de stijfselmarmers samen met de Agath- en Gustav-

2. De firma kocht in 1843 een stoommachine van 24 pk, in 1888 een machine van 120 pk en in 1903 een van 300 pk.

[p. 169]

marmers en tenslotte de bakmarmers.

Voorbeelden van marmerpapier. Van boven naar beneden: bouquetmarmer, kammarmer, spiraalmarmer en moirémarmer.
Rechter rij: van boven naar beneden: schaduwmarmer, stijfselmarmer, Agathmarmer en imitatieleder (bezit K. Frigge).

‘Aan de achterkant van de vellen kunt u het proces aflezen. Bakmarmers, die op vloeibare carrageen zijn gemaakt, hebben slordige druipstrepen aan de achterkant en verfresten aan alle vier de kanten, omdat ze aan het vel werden gemaakt. Stijfselmarmers, die aan de rol werden gemaakt en daarna tot vellen werden losgesneden, hebben aan twee tegenover elkaar liggende kanten een baantje gemorste verf.’ Op mijn vraag waarom het papier van bakmarmers zo flinterdun is, antwoorde hij dat de achterkanten ervan onvermijdelijk vuil zijn en dus bij het gebruik als schutbladen moesten worden tegengeplakt. Een voordeel was ook dat hun inslagen onzichtbaar waren. Hij wijst op de regelmaat van de gekamde marmers wat een gevolg is van machinaal verf opbrengen en op de vingerafdrukken in de hoeken, die vertellen dat dit vel met de hand is afgenomen van de bak. Aan de achterzijde van moirémarmers zijn vouwen te zien in ruitvorm, die nodig waren om het moiré te laten ontstaan uit schaduwmarmers.

Mijn map met gave vellen blijkt boeiend lesmateriaal te bevatten en maakt hem weemoedig. Hij zucht: ‘Dat marmeren is allemaal nat werk. Water verhoudt zich slecht met het metaal van de machines. Het was een voortdurend gevecht met het onmogelijke. En dan die honderden mensen die daar stonden, allemaal braaf op hun plaats, dag na dag, een leven lang. Ik moet hierbij denken aan mijn vroegere collega Peter die, aan het eind van de werkdag dramatisch kon roepen: ‘Dit is mijn lichaam.’ en dan wijzende op zijn produktie rode marmers: ‘En dat is mijn bloed’.

■