Jaarboek Monumentenzorg 2001. Interieurs belicht

[p. 160]

De ruimte van de werkende mens
Ruimtelijke transformaties in de Nederlandse baksteenindustrie
Jean-Paul Corten¹

De inrichting van het industriële interieur hangt af van hetgeen er wordt geproduceerd. De textielfabriek kenmerkt zich door een eindeloze reeks van dreunende weefgetouwen. In de suikerfabriek wordt de ruimte gevuld door enorme ketels, die door een wirwar van buizen en leidingen met elkaar zijn verbonden. De lucht is er gevuld een weeë geur van stukgekookte suikerbieten. In de steenfabriek neemt de oven een centrale plaats in, die zijn hitte tot ver buiten zijn eigen muren uitstraalt.

In dit artikel wordt beschreven hoe het karakter en aanzien van de Nederlandse baksteenindustrie zich wijzigde door de veranderingen die optraden in de productietechniek en de arbeidsorganisatie. We zullen daartoe eerst de algemene ontwikkeling in Nederland schetsen.

1 De titel van dit artikel is ontleend aan het boek van T. Kappelhof en T. Zeeuwe, De ruimte van de werkende mens. Resten van Noordbrabants verleden, Den Bosch 1979.

Nederland industrialiseert

De mechanisatie van het productieproces, waarbij menselijk handelen door machines werd vervangen, bracht een belangrijke verandering in het aanzien van de nijverheid met zich mee. Het betekende dat de werkruimte moest worden heringericht om plaats te maken voor de machines, die sindsdien het aanzien van de industrie bepalen. In veel gevallen werd de ruimte daartoe uitgebreid en werden nieuwe handelingen en personen geïntroduceerd. In Nederland voltrok dit proces zich in de tweede helft van de 19de eeuw, wat in vergelijking met de ons omringende landen betrekkelijk laat was. Het hier overheersende kleinbedrijf kon zich pas mechaniseren toen nieuwe krachtbronnen ter beschikking kwamen die op kleine schaal konden worden toegepast. Deze kleinschaligheid had tot voordeel dat de industrie zich vrij flexibel kon aanpassen aan de lokale omstandigheden. De Nederlandse industrie was daarmee niet zozeer minder alswel anders van karakter dan de buitenlandse. Ook het industriële interieur kreeg daarmee een eigen aanzien, dat zich van het buitenlandse onderscheidde.

Pas na 1920, in wat ook wel wordt aangeduid als de tweede industriële revolutie, ging het gemechaniseerde grootbedrijf de Nederlandse industrie overheersen. Het fabrieksinterieur breidde zich navenant uit.

Tegelijkertijd vond een concentratie van de productie plaats in een beperkt aantal fabrieken, die hun locatie vooral lieten bepalen door de verkeersverbindingen.

Behalve de mechanisatie is ook de rationalisatie van de arbeidsorganisatie in de eerste helft van de 20ste eeuw van grote invloed geweest op de inrichting van het industriële interieur. De opstelling van de machines werd op een optimale productie afgestemd en de vereiste menselijke handelingen mochten niet gehinderd worden. Licht en lucht dienden in ruime mate binnen te treden om de werknemer bij de uitvoering van zijn taak te ondersteunen. Een optimale productie vereiste bovenal een gedisciplineerd arbeidsleger, dat zowel binnen als buiten de fabriek in een nieuw levensritme werd opgevoed. In het fabrieksinterieur vertaalde dit zich bijvoorbeeld in het scheppen van afstand tussen de werknemers, om te voorkomen dat zij elkaar zouden storen. De disciplinering van de arbeid ging gepaard

[p. 161]

Eén van de vijf droogrekken van steenfabriek de Werklust te Losser. Foto auteur, 1998.

met een controleapparaat, waarbij de werkmeester een belangrijke rol speelde. De werkruimte werd zo ingericht dat hij vanaf een centraal punt de gehele werkvloer kon overzien. En ten slotte kreeg de klok een centrale plaats in het fabrieksinterieur.

De voortdurende drang tot beheersing van de productie, leidde in de tweede helft van de 20ste eeuw tot een proces van automatisering, dat opnieuw tot een herinrichting van de fabriek leidde. In het aanzien van de arbeidsmachines trad een zeker eenvormigheid op en vervaagde het onderscheid tussen de diverse bedrijfstakken, dat in de fase van mechanisering zo manifest aanwezig was. Logischerwijs werden ook de eisen die aan de inrichting van de fabriek werden gesteld, steeds minder branchespecifiek. Tegelijkertijd werd de rol van het menselijk handelen teruggedrongen. De werknemer was steeds minder prominent aanwezig in de productieruimte en maakte de controlekamer tot zijn domein.

De Nederlandse steenbakkerijen

Tot halverwege de 19de eeuw was de Nederlandse baksteennijverheid een ambachtelijk bedrijf dat verspreid over het hele land werd aangetroffen. De vele kleine steenbakkerijen produceerden in het seizoen met tien tot twintig personen voor een lokale markt. Het was een arbeidsintensieve bedrijvigheid die weinig kapitaalinvesteringen vergde. Een steenbakkerij werd vaak als nevenactiviteit door een boer, aannemer of notaris geëxploiteerd. Met wat familiekapitaal kon hij al gauw een tichelcontract sluiten en het benodigde personeel inhuren. De werktuigen waren beperkt in aantal en eenvoudig van uitvoering. Dat bedrijfsgebouwen in deze ambachtelijke fase van de baksteennijverheid vrijwel overbodig waren, zal hierna blijken.

De klei werd met handkracht tot enkele spaden diep van het wei- of bouwland afgestoken of in sommige gevallen van de rivierbodem gebaggerd.

Voor de gedolven klei tot stenen kon worden gevormd, diende zij eerst tot een egale en vormbare massa te worden gekneed. Dit gebeurde op de onoverdekte ‘walkplaats’, waar de klei door de walkers met blote voeten werd getreden, onder toevoeging van water, tot een bruikbare substantie was gekregen. Sommige

[p. 162]

De ringoven van steenfabriek de Werklust te Losser. Foto auteur, 1998.

bedrijven maakten hierbij ook gebruik van paarden of ossen, die in een enkel geval een kleimolen aandreven. Het was vervolgens aan de steenvormer om van de voorbewerkte klei een geschikte steen te vormen. Hij maakte daarvoor gebruik van een vormbak en werkte op een verplaatsbare tafel in het veld. De afdragers die de vormer bijstonden - en in de meeste gevallen vrouwen en kinderen waren - legden de vormelingen (zoals de ongebakken stenen werden genoemd) in een zandbed te drogen. Omdat daarbij gebruik werd gemaakt van zon en wind, kon dit in het winterseizoen niet gebeuren. Bij vorst zouden de vormelingen immers barsten. De droge vormelingen werden onder een afdak of in een schuur opgestapeld en opgeslagen tot een voldoende aantal was gevormd om een oven mee te vullen.

De oven was in de meeste gevallen geen echt bouwwerk, maar bestond uit een hoeveelheid op elkaar gestapelde vormelingen, die aan de buitenzijde werd afgesmeerd met leem. Onderin deze ‘meiler’ (zoals dit oventype heette) had de brandmeester stookgaten uitgespaard en bovenop de stapel deden enkele openingen dienst als schoorsteen. Nadat de meiler enkele dagen of weken brandend was gehouden, waren de stenen voldoende gehard en kon hij worden opengebroken. Omdat dit oventype altijd een groot aantal misbaksels opleverde, was een permanenter type ontwikkeld, waarin het stookproces beter kon worden beheerst. De zogenaamde open oven bestond uit niet meer dan een of enkele zware muren, waartegen de vormelingen werden opgestapeld. Ook waren varianten in gebruik met vier muren, waarbij in één muur een poort was uitgespaard voor het in- en uitrijden van de stenen.

De zo geproduceerde stenen konden zonder problemen in de buitenlucht worden opgeslagen tot zij met paard en wagen naar hun bestemming werden gereden.

Kenmerkend voor deze ambachtelijke fase in de baksteennijverheid is het ontbreken van een overdekte werkruimte. Van een interieur in eigenlijke zin is dus geen sprake, maar wel kunnen we spreken van een werkruimte met eigen kenmerken, die zich onderscheidt van andere bedrijfstakken. Het aanzien van de steenfabriek veranderde toen de productietechniek en de arbeidsorganisatie in de opeenvolgde productiefasen wijzigde.

[p. 163]

De excavateur in de kleigroeve van steenfabriek de Werklust te Losser is in 1998 geamoveerd. Foto auteur, 1998.

De voorbewerkingen

Het aanzien van de kleigroeve veranderde met de introductie van de excavateur. Deze machine kon met zijn lange graafarm het werk van vele personen vervangen. De inzet van de excavateur hing daarom samen met een schaalvergroting in het kleidelven. Omdat de inzet van de excavateur grote investeringen vergde, was hij alleen rendabel in de grotere bedrijven. In tegenstelling tot de ambachtelijke bedrijven, bevonden de grotere bedrijven zich meestal op enige afstand van de kleigroeve. In Noord-Limburg werd de eerste excavateur in 1908 in gebruik genomen en werd zijn verschijning pas algemeen in de jaren twintig. In de rest van het land zal dat niet veel eerder zijn geweest. Niettemin bleef het handmatig delven tot lang na die tijd overheersen. Nog in 1948 werd op bijna eenderde van alle baksteenfabrieken de klei geheel met handkracht gedolven.

Voor de bewerking van de klei kwamen in de tweede helft van de 19de eeuw diverse machines op de markt, waaronder de beschikker en de kollergang. De eerste werd gebruikt om de klei te mengen, terwijl de laatste diende om de klei te kneden. Toen zij in het begin van de 20ste eeuw gemeengoed werden in de Nederlandse steenfabrieken, werd het zware en ongezonde treden van de klei overbodig en verdween de walkplaats van het toneel. De kostbare machines dienden goed onderhouden te worden en werden daarom onder een afdak of in een loods opgesteld.

Vormen

De mechanisatie van het vormproces kwam in de tweede helft van de 19de eeuw op gang. Zoals ook voor de eerder genoemde machines gold, waren de eerste vormmachines in het buitenland ontwikkeld. Met name in Engeland, Amerika en Duitsland waren op dit gebied grote vorderingen gemaakt. Hoewel Nederland op dit gebied bepaald niet voorop liep, vonden hier toch enkele belangrijke innovaties plaats. De geïmporteerde buitenlandse machines bleken slecht te voldoen voor de hier gedolven kleisoorten. Vele gingen voortdurend stuk of leverden een ondeugdelijk product. De steenfabrikanten zagen zich genoodzaakt om plaatselijke smeden in te schakelen om de benodigde reparaties uit te voeren en de apparaten aan te passen aan de hier

[p. 164]

De stookzolder boven de ringoven van steenfabriek te Werklust te Losser. Foto auteur, 1998.

[p. 165]

De volgestapelde schacht van een ringoven in het Duitse Flintsbach (Beieren). Foto auteur, 1997.

geldende omstandigheden. De Olster smid Aberson was daarin zeer succesvol. De vormbakpers die hij in 1867 ontwikkelde, bleek bijzonder goed te voldoen in het gebied van de grote rivieren. Veel van de toen nog kleinschalige steenbakkerijen in dit gebied schaften daarom in de laatste decennia van de 19de eeuw een dergelijke pers aan, waarmee een forse uitbreiding van de productiecapaciteit werd bereikt. De vormmachine werd tenminste onder een afdak geplaatst maar in de meeste gevallen in een afgesloten schuur of werkplaats. We mogen dan ook stellen dat vanaf de introductie van de vormmachine daadwerkelijk sprake is van een fabrieksinterieur in de Nederlandse baksteenindustrie. Voor de stuggere kleisoorten, die bijvoorbeeld in Groningen werden gevonden, bleek de strengpers beter te voldoen dan de vormbakpers. De strengpers maakte gebruik van een wormwiel, dat de klei door een mondstuk perste. De kleistreng die zo werd gevormd, diende vervolgens op de juiste dikte te worden afgesneden. De vormbakpers daarentegen vormde direct het juist formaat steen. De strengpers werd omstreeks dezelfde tijd in Nederland geïntroduceerd en ook zij werd in een afgesloten werkplaats opgesteld.

Drogen

De volgende fase in het productieproces, het drogen van de vormelingen, bleek het moeilijkst te mechaniseren onderdeel van de baksteenindustrie. Lange tijd geschiedde het drogen daarom op natuurlijke wijze, dat wil zeggen, met gebruikmaking van zon en wind. Zoals hiervoor al is uiteengezet, gebeurde dit in de ambachtelijke bedrijven door de vormelingen op een zandbed te leggen, waar zij op gezette tijden werden gekeerd.

Vanwege het gevaar van schade bij regen of te felle zon, maakten de wat grotere bedrijven gebruik van overdekte droogrekken. De vormgeving van deze droogrekken was geheel toegesneden op de functie en is daarom bijzonder karakteristiek voor deze bedrijfstak. Voor de vette Groningse zeeklei, die langzaam diende te drogen om scheuren van de vormelingen te voorkomen, was een apart type droogschuur in gebruik gekomen.

Deze droogschuur was voorzien van luiken in de

[p. 166]

Met een door de eigenaar ontworpen transportsysteem werden de vormelingen op steenfabriek de Werklust naar de droogrekken vervoerd. Foto auteur, 1998.

wanden, die al naar gelang de hoeveelheid zon en wind konden worden opengezet.

Toen de vraag naar bakstenen in de tweede helft van de 19de eeuw steeg, werd gezocht naar methoden om ook gedurende het winterseizoen te kunnen drogen. Tegen het eind van de 19de eeuw werd daarom geëxperimenteerd met de zogenaamde grote-ruimte-drogerij, die op of naast de oven werd gebouwd en gebruikmaakte van de restwarmte. Ook waren er enkele bedrijven die experimenteerden met een tunneldrogerij, waar de vormelingen op wagentjes doorheen werden geleid en zo verschillende warmtezones passeerden. Hoewel de vooruitzichten steeds veelbelovend waren, slaagde men er niet in om de methoden ook economisch rendabel toe te passen. Zij vonden dan ook geen algemene toepassing in de Nederlandse baksteenindustrie. Het duurde tot de tweede helft van de 20ste eeuw voor een type droogkamer werd geïntroduceerd dat wél rendabel bleek. Deze vond daarom al gauw op grote schaal toepassing. Dit betekende een grote verandering in het karakter en het aanzien van de baksteenindustrie. Sindsdien wordt onafhankelijk van het seizoen geproduceerd en vindt het gehele productieproces overdekt plaats.

Bakken

De ontwikkeling van de steenoven kende op twee momenten een revolutionaire innovatie, die de bedrijfstak een ander aanzien gaf. Het eerste moment vond plaats in de periode van mechanisatie, het tweede in de periode van automatisering.

De oventypen die hiervoor zijn behandeld, waren alle periodieke ovens. Zij moesten per lading worden aangestoken en na afloop weer afkoelen, waarbij veel energie verloren ging. Halverwege de 19de eeuw ontwikkelde de Duitse ingenieur Hoffmann een continuoven die, eenmaal aangestoken, het hele seizoen bleef branden. Deze vernuftig geconstrueerde oven bestond uit een ringvormige schacht (en is daarom in Nederland bekend als ringoven), waarin het vuur wordt rondgetrokken. De te bakken vormelingen worden voor het vuur in de schacht geplaatst en wanneer het vuur gepasseerd is er weer uitgehaald. De lucht die nodig is voor het bakken, wordt via het gedeelte van de schacht geleid waar de stenen staan die reeds gebakken zijn. Hierdoor is de lucht al opgewarmd als zij de stookzone bereikt, wat scheelt in het benodigde aantal calorieën. Bovendien koelen de gebakken stenen daardoor eerder af en kunnen zij eerder worden uitgehaald. De rookgassen die bij het stoken vrijkomen, worden via het gedeelte van de schacht geleid waar de nog te bakken vormelingen staan opgestapeld, die daardoor alvast opwarmen. De stookzone wordt door de schacht getrokken door steeds in een volgend gedeelte kolen toe te voegen. Dit gebeurt vanaf de erboven gelegen stookzolder. De luchtcirculatie wordt geregeld door steeds een volgende inrijpoort te openen en een andere doorgang naar de schoorsteen te openen. In Nederland werd de eerste ringoven pas in 1868 gebouwd. De algemene toepassing van de ringoven duurde voorts nog tot de Eerste Wereldoorlog, toen brandstofschaarste de steenbakkers dwong om naar zuiniger stookmethoden om te zien. Nadien nam de ringoven een grote vlucht in Nederland. De baksteenindustrie kreeg op deze wijze een geheel eigen aanzien. Een typisch Nederlandse variant op de ringoven is de vlamoven, die vooral voldeed voor het vervaardigen van klinkers uit klei die in het

[p. 167]

rivierengebied werd gevonden. De vlamoven is daarmee karakteristiek voor het rivierengebied geworden.

In de tweede helft van de 20ste eeuw moest de ringoven gaandeweg het veld ruimen voor de tunneloven. Dit is eveneens een continuoven. Nu is het evenwel niet meer het vuur dat zich verplaatst, maar zijn het de vormelingen die op karretjes door de vuurzone worden gereden. Het stookproces is op deze wijze beter te beheersen en er wordt een gelijkmatiger eindproduct verkregen. De tunneloven leent zich uitstekend voor een geautomatiseerd productieproces.

In de huidige baksteenfabrieken vindt de gehele productie van kleibewerking tot bakken onder dak plaats. De ruimte is ingericht op een geautomatiseerde productie, waar nog nauwelijks een mensenhand aan te pas komt. De schakelkamer is de ruimte waar de werkende mens verblijft en vanwaaruit hij de gehele productie controleert. Veel van de specifieke vormen, die voorheen de baksteenindustrie kenmerkten, zijn daarmee verdwenen.

Tot slot

Uit het voorgaande is gebleken dat elke bedrijfstak zo zijn eigen ruimtelijke karakteristieken kent, die per historische periode van aanzien veranderen. De herinnering aan de specifieke vormen is van belang voor het begrip van en inzicht in de historische processen die de huidige samenleving hebben gevormd. Ook is duidelijk geworden dat het historisch fabrieksinterieur verdwijnt zodra het niet meer economisch rendabel is. De instandhouding van deze interieurs hangt dan ook af van de mate waarin men erin slaagt om ze een nieuwe rol te geven in een veranderende samenleving en ze weet aan te passen aan nieuwe ontwikkelingen.

²³

2 J.L. van Zanden en R.T. Griffiths, Economische geschiedenis in de 20ste eeuw, Utrecht 1989; J.A. de Jonge, De industrialisatie in Nederland tussen 1850 en 1914, Nijmegen 1976; E. Nijhof en P. Scholliers, Het tijdperk van de machine, Brussel 1996.

3 G.B. Janssen, Baksteenfabricage in Nederland 1850-1920, Tilburg 1987; W.H.P.M. van Hooff, In het rijk van de Nederlandse Vulcanus. De Nederlandse machinenijverheid 1825-1914, Amsterdam 1990; J.P. Corten, Grofkeramische industrie. PIE-rapportenreeks nr. 7, Zeist 1994.